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Er hätte Erster werden können. Doch Nico Rosberg war im April in Shanghai allein mit seinem Silberpfeil, ohne Unterstützung der Telemetrie. „Die Ingenieure hatten null Kommunikation mit dem Auto – als ob ich nicht auf der Strecke wäre. Die Bildschirme blieben alle schwarz“, kommentiert Rosberg noch am selben Tag auf Facebook. Die Folgen: Eine falsche Kupplungseinstellung, ein „Katastrophenstart“, keine Übersicht über den Spritverbrauch. Der Pilot muss während der Fahrt den Technikern Verbrauchsangaben vom Lenkrad-Monitor vorlesen. Das nervt Rosberg gewaltig – und lenkt vom Rennen ab. Schließlich hat er aber doch noch „ein bisschen Spaß. Durchs Feld gepflügt, coole Überholmanöver.“ Und kann sich mehr über Rang zwei freuen als sonst.
Nico Rosberg behielt die Nerven. Das wäre auch einem Anlagenfahrer zu wünschen, der auf sich allein gestellt Entscheidungen in kritischen Situationen fällen muss. Beide fahren aber besser, wenn sie Unterstützung bekommen. Durch Experten, denen alle notwendigen Daten und Analysen in Echtzeit vorliegen. Andreas Fuchs von Emerson Process Management meint: „Mit unserem Angebot iOps bekommt der Anlagenfahrer die Unterstützung, die er benötigt, um sich vom Wettbewerbsfeld abzusetzen und ganz vorne zu sein.“ Fuchs ist Director Strategic Services. Knapp drei Wochen vor Rosbergs Rennen in Shanghai führte er einem größeren Kundenkreis vor, was man mit iOps, also Integrated Operations, erreichen kann.
Die Initiative stand im Zentrum der europäischen User-Konferenz in Stuttgart: in Form einer Kommandozentrale mit riesigen Bildschirmen. Darauf ein Ölfeld mit etlichen Offshore-Plattformen, einer aufziehenden Schlechtwetterfront, Hubschrauber-Bewegungen und eine Bedien- und Wartungsmannschaft, die ein Pumpenproblem lösen muss. Simuliert zwar, aber der Live-Effekt wirkte real. Ebenso wie die über Videokonferenz zugeschalteten Experten: eine Logistikplanerin und eine Maschinenexpertin, die zusammen mit den Anlagenfahrern in der Stuttgarter Zentrale dem Wartungsingenieur auf einer Öl-Plattform zur Seite standen. Wie Rosberg hält der zwar immer noch das Steuer in der Hand. Aber die optimal mit Informationen versorgten Experten können ihn fundiert beraten, egal von welchem Standort aus.
Dass die Experten in Echtzeit auf alle Informationen zugreifen können, ist ein grundlegender Aspekt von iOps. Die Mitarbeiter in der Anlage nutzen dazu beispielsweise Tablets oder Toughbooks, über die sie Bedienungsanleitungen und Handlungsempfehlungen ebenso abrufen können wie historische Daten zu einem Messgerät, Zustandsinformationen zu einer Pumpe oder sogar Geschäftsanalyse-Daten. Steht der Mitarbeiter im Feld vor einem größeren Problem, zieht er die Experten aus der Leitwarte, aus Instandhaltung, Planung, Logistik, die Verantwortlichen für Umwelt- und Sicherheitsfragen oder die für die Betriebsmittel über eine Videokonferenz hinzu. Auch Fachleute vom Anlagenbauer oder Komponentenlieferanten kann er einbinden. Die Hilfestellung bei Bedarf kann die Inbetriebnahme beschleunigen und im laufenden Betrieb die Verfügbarkeit erhöhen. Wenn der Anlagenbediener etwa bei einem Routinerundgang eine abnormale Vibration oder Geräusche an einer Pumpe feststellt, bekommt er innerhalb von Minuten Hinweise vom Spezialisten.
Prozesse auf den Prüfstand
Die technischen Voraussetzungen für diese Art der Zusammenarbeit über Abteilungs-, Standort- und Firmengrenzen, etwa Tools für Videokonferenzen und Datenzugriff, sind aber nicht alles, was Integrated Operations ausmacht. Wer davon wirklich profitieren will, muss Abläufe überdenken und die Prozesse zur Einbindung von Experten in die Entscheidungsfindung neu festlegen. Ein Bild von iOps können sich Anwender in den USA bereits machen. In Austin entstand ein iOps-Testcenter. Die Zusammenarbeit auf Basis des neuen Emerson-Konzepts wird dort anhand einer kleinen Modellanlage, durch Überwachung einer Pilotanlage an der University of Texas und Einbindung diverser Experten erprobt. Ein iOps-Fernwartungs-Center entsteht zudem in Aberdeen. Über dieses Service-Center können dann Emerson-Wartungsexperten in iOps-Konzepte eingebunden werden.
Die Zusammenarbeit funktioniert mit iOps in jede Richtung. Denkbar ist es auch, dass der Vertrieb eingebunden wird. Über die Kommunikation mit der Produktionsplanung und den Produktionsverantwortlichen kann ein Mitarbeiter dort schnell entscheiden, ob ein lukrativer, aber zeitkritischer Auftrag angenommen und bearbeitet werden kann. Ebenso wichtig kann die Reaktionszeit bei der Qualitätsüberwachung in der laufenden Produktion sein. Abweichungen, die bei der Produktanalyse erkannt werden, sollten schnellstmöglich mit Chemikern, Qualitäts- und Betriebsverantwortlichen sowie Anlagenfahrern abgestimmt werden, um Daten zu analysieren, geeignete Maßnahmen zu treffen und weitere Produktionsverluste zu vermeiden.
Doch nicht nur im Tagesgeschäft kann iOps unterstützen. Die bessere Zusammenarbeit über Abteilungsgrenzen hinweg ist auch hilfreich, wenn es um die kontinuierliche Anlagenoptimierung geht. Andreas Fuchs kennt eine Raffinerie, bei der Destillationskolonnen zunächst über einfache Regelkreisverbesserungen, dann mithilfe von Mehrgrößenregelungen immer weiter optimiert wurden. Fuchs berichtet: „Am Ende eines mehrjährigen Zyklusses erreichten die Einsparungen eine Größenordnung von 50 Prozent. Man konnte einen Teil der Wärmeerzeuger komplett einsparen und die Energiekosten mithilfe eines Abhitzekessels deutlich verringern."
Integrated Operations hilft auch bei diesen langfristigen Bestrebungen, Operational Excellence zu erreichen und sich so einen Wettbewerbsvorteil zu verschaffen. Mit den richtigen Informationen zur richtigen Zeit, und das auf eine möglichst einfache Art und Weise, kann der Mitarbeiter im Feld ebenso wie der Verantwortliche in der Geschäftsleitung sicherer Entscheidungen fällen – und das deutlich schneller als ohne die integrierte Basis aus Daten und Fachleuten. Beim Gasgeben wie beim Spritsparen hätte Nico Rosberg sicher viel dafür gegeben, wenn seine Techniker ihm eine derartige Unterstützung geboten hätten. In Shanghai wäre ihm Platz 1 wohl sicher gewesen.
