Autolacke messen aufgetragen nur gut einen Zehntelmillimeter. Kontaminationen mit oberflächenaktiven Substanzen wie silikonhaltigen Ölen und Fetten gilt es daher grundsätzlich zu vermeiden. Sie können nämlich zu Benetzungsstörungen im Lack führen, die die Optik und Perfektion beeinträchtigen, potenziell aber auch die Schutzwirkung stark einschränken.
Besonders kritisch: Vor der Verarbeitung müssen die viskosen Lacke zunächst aufgerührt werden. Doch schon das Eintauchen des Rührwerks stellt dabei ein Kontaminationsrisiko für das Füllgut dar. Jedes Öffnen der Verpackung und jeder Kontakt mit anderen Betriebsmitteln kann zu einer ungewollten Verunreinigung führen.
Kontaminationsgefahr und Platzbedarf reduziert
Die Karl Wörwag Lack- und Farbenfabrik mit Hauptsitz in Stuttgart-Zuffenhausen entwickelt und produziert Lacke für verschiedene industrielle Anwendungsbereiche: vom Fahrzeug-Interieur und -Exterieur über Pkw-Karossen und Nutzfahrzeuge bis hin zu Hausgeräten und der Möbelindustrie. SMP Automotive, ein großer Kunde des Lackspezialisten, beliefert Automobilhersteller in Europa, China, Mexiko, Brasilien und den USA mit vollständig lackierten Stoßstangen und weiteren Karosserie-Anbauteilen. Beide Unternehmen suchten nach einer Lösung, um beim Abfüllen und in der späteren Verarbeitung von Klarlacken sowie Primern nachhaltig das Kontaminationsrisiko zu minimieren.
Eine passende Verpackung konnte Schütz liefern: einen IBC der Cleancert-Linie, ausgestattet mit dem Impeller sowie einem S56x4-Spund. Durch den integrierten Impeller kann der Container von der Befüllung bis zur Entnahme über die gesamte Supply Chain hinweg geschlossen bleiben und ermöglicht trotzdem ein effektives Aufrühren des Inhalts. Das reduziert die Kontaminationsgefahr deutlich. Das System ist für alle 1.000- und 1.250-l-Ecobulk-Typen mit Einfüllöffnung DN 150 und DN 225 erhältlich.
„Wir setzen den Cleancert-IBC von Schütz bei Klarlacken und Primern ein. Denn gerade diese Produkte sind besonders sensibel in Bezug auf Oberflächenstörungen“, sagt Benno Beuter, verantwortlicher Anwendungstechniker von Wörwag. Die leeren IBCs werden bei den Lackspezialisten hausintern angeliefert und gelagert. Das stellt eine weitere Sicherheits- und Hygienemaßnahme dar.
Auch beim Endkunden SMP erfolgen Anlieferung sowie Lagerung der befüllten Container stets unter Dach. Bis zu vier dieser IBCs können übereinander gestapelt werden, im Vergleich zu zwei bei der sonst oft genutzten Stahl-Variante. Die Standzeiten von Leergebinden werden zudem durch die Abholung im Rahmen des Ticket-Services von Schütz auf maximal sieben Tage verkürzt. Geleerte Stahl-Container verbleiben bis zu einem Monat im Werk, was bisweilen zu Engpässen in der Lagerkapazität führte.
Geringere Drehzahl führt zu schonendem Rührprozess
Bei der Verarbeitung im klimatisierten Lackmischraum werden Klarlacke, Primer und Basislacke kontinuierlich gerührt, um eine homogene Durchmischung sicherzustellen. Im geschlossenen Verpackungssystem von Schütz ist der Einwegrührer mit der Schraubkappe des IBCs verbunden. Zum Rühren kann ein herkömmliches Antriebssystem ohne größere Änderungs- oder Umbaumaßnahmen angeschlossen werden.
In einer Testreihe von SMP wurde ein Modell des Rührwerkherstellers Planetroll verwendet. Das Unternehmen kennt das Schütz-System bietet als Kooperationspartner Antriebslösungen mit allen benötigten Komponenten wie Traverse, Kupplung und Stahlwelle an. Der Antrieb wird jeweils über der Schraubkappe platziert und mit einem Gestell auf dem Gitterkäfig fixiert. Die Antriebswelle wird in die Hohlwelle des Impellers eingeführt und greift formschlüssig in dessen Nabe, wodurch die Rotation an den Impeller im Inneren des Containers weitergegeben wird. Seine drei beweglichen Flügel des Becherrührwerks verändern ihre Position durch die Fliehkraft. Die Drehzahl wird individuell an den Füllstand angepasst.
Das Resultat des Vergleichstests: Bei externen Rührern aus Stahl waren 140 bis 200 U/min für die Homogenisierung nötig. Diese hohe Drehzahl führte verstärkt zu Mikroschaumbildung durch Lufteinzug in das Produkt. Beim Rühren mit dem Schütz-Impeller reichten hingegen 80 bis 110 U/min. „Durch die effizienten Rührvorgänge können vorbereitende Homogenisierungsmaßnahmen vor einem Containerwechsel nun komplett entfallen“, sagt Anton Krojer, verantwortlicher Anwendungstechniker bei SMP. Da der IBC inklusive Impeller und Traversenantrieb flexibel transportiert werden kann und die Zeit zum Homogenisieren nun kürzer ausfällt, konnte der Container nach Installation des Antriebs direkt an die Produktionslinie zur Lackzuführung angeschlossen werden. Somit entfällt weiterer Arbeitsschritt an einer Vorbereitungsstation komplett. Den S56x4-Spund nutzt das Unternehmen, um Proben zur Viskositätsmessung zu entnehmen und bei Bedarf Einstell- beziehungsweise Korrekturmittel während des Rührprozesses hinzuzugeben.
„Durch den Einsatz des Impellers als Einweg-System wird die Gefahr der Kontamination durch Restanhaftungen von Füllgut am Rührer komplett ausgeschlossen. Dadurch wird die Prozesssicherheit nochmals um ein Vielfaches erhöht“, erklärt Manfred Guttmann, Leiter der Lackiererei bei SMP. „Eine aufwendige Reinigung des Rührwerks, der damit verbundene Zeitaufwand und weitere Risiken entfallen ebenfalls. So müssen auch die Mitarbeiter nicht mehr mit lösungsmittelhaltigen Reinigungsmitteln hantieren – ein Plus für die Arbeitssicherheit.“
Füllgutqualität erhalten
Seine Cleancert-Verpackungen fertigt Schütz anhand kundenspezifischer Einzelaufträge just-in-time. Die IBC-Innenbehälter werden unverzüglich nach dem Blasvorgang in die Endmontage transferiert und verbaut. Jeder Produktionsschritt und jede Komponente sind eindeutig der entsprechenden Verpackung zuzuordnen. Die Identifikation über ein Barcode-System ermöglicht die lückenlose Rückverfolgbarkeit bis auf die Batch- und Prozessebene. Auf Anfrage vergibt Schütz zudem individuelle Identifikationsnummern für Artikel oder Packmittel.
Fertige Cleancert-IBCs werden direkt und ohne Zwischenlagerung indoor verladen und verschickt. Bereits vorproduzierte Komponenten wie Schraubkappen, Auslaufhähne oder Spundstopfen werden ebenfalls hygienisch in Kleinmengen verpackt und gesondert gelagert. Soll der Versand doch erst zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen, lagern die Container in speziellen geschlossenen Räumen. Optional bieten Kunststoffhauben zusätzlichen Schutz. Diese Vorkehrungen sollen in der Summe zum Erhalt der Qualität des späteren Füllguts beitragen.
