Automation und Robotik sind Schlüsseltechnologien für höhere Wettbewerbsfähigkeit, Qualität und Nachhaltigkeit bei der industriellen Produktion. Um die Produktivitätspotenziale dieser Techniken optimal erschließen zu können, spielt der innerbetriebliche Materialfluss eine zentrale Rolle.
Das gilt dabei nicht nur für die Materialversorgung von Montagelinien oder Robotern, sondern auch für die möglichst nahtlose Verknüpfung von Lager- und Kommissionierbereichen mit dem Warenein- und –ausgang. Die meisten Großunternehmen haben diese Herausforderung erkannt. Doch wie sieht es mit der Automatisierung im Mittelstand aus?
Erst eine Minderheit ist bereits hochautomatisiert
Die Umfrage „Produktionslogistik im Mittelstand“ identifiziert hier einen deutlichen Nachholbedarf: So liegt der durchschnittliche Automatisierungsgrad des innerbetrieblichen Materialtransportes bei den befragten Unternehmen erst bei 53 Prozent. Nicht einmal jedes fünfte Unternehmen (19 Prozent) erreicht einen Automatisierungsgrad bei diesen Prozessen von über 75 Prozent.
Beinahe jedes zehnte Unternehmen (neun Prozent) hat sich bisher bei den Investitionen sehr zurückgehalten und verfügt gerade einmal über einen Automatisierungsgrad von unter 25 Prozent. Bei den Umschlagprozessen trifft dies sogar auf jedes fünfte Unternehmen zu.
Diese Situation in den Unternehmen lässt Nachholbedarf bei entsprechender Ausrüstung vermuten. Denn sollte diese Investitionszurückhaltung nicht aufgebrochen werden, dürften sich für diese Firmen Wettbewerbsnachteile bei der Produktivität abzeichnen.
Weniger Störfälle bei höherer Automatisierung
Die Befragung gibt auch Aufschluss über die Störanfälligkeit von Lagerprozessen, über die die Befragten berichten. So verdoppelt sich deren Anzahl bei den Unternehmen, die einen Automatisierungsgrad von unter 50 Prozent aufweisen, auf 48 Prozent gegenüber 24 Prozent bei Firmen, die mit einem höheren Grad an automatisierten Abläufen arbeiten.
Doch auch wer automatisiert, ist natürlich nicht gänzlich sicher vor Störungen. Hier gehören Fehlfunktionen der Software (40 Prozent) beziehungsweise die fehlerhafte Bedienung von komplexen Anlagen (32 Prozent) zu den häufigsten Gründen der Beeinträchtigung.
Einfachheit und Robustheit sind besonders wichtig
Eine einfache Bedienbarkeit von Fördermodulen spielt für die Umfrageteilnehmer auch beim Paletten-Handling eine wichtige Rolle. 61 Prozent der Produktionsplaner halten diese Eigenschaft sogar für den wichtigsten Faktor bei diesen Abläufen. Über alle Befragten hinweg sind es die Langlebigkeit und die Robustheit der Paletten-Fördertechnik (58 Prozent), die den entscheidenden Vorteil einer Lösung ausmachen.
Und wer glaubt, die Verantwortlichen in den mittelständischen Unternehmen seien Zukunftstrends nicht aufgeschlossen, täuscht sich: 67 Prozent halten die vorausschauende Instandhaltung und einen professionellen Service noch vor Anwendungen mit einer hohen Lebensdauer (53 Prozent) und modularisierten Produkten (50 Prozent) für das wichtigste Kriterium, um reibungslose Produktionsprozesse zu gewährleisten.
Details zur Umfrage
Bei der von Interroll beauftragten Umfrage, die 2019 von der Agentur Faktenkontor durchgeführt wurde, wurden insgesamt 200 Produktionsunternehmen in Deutschland telefonisch befragt. Dabei lag der Fokus auf Betrieben, die 50 bis 500 Mitarbeiter beschäftigen und einen Umsatz von bis zu 500 Millionen Euro erwirtschaften.
Die Unternehmen kamen aus unterschiedlichsten Branchen, unter anderem aus dem Maschinenbau und der Lebensmittel- sowie der Konsumgüterindustrie. Angesprochen wurden insbesondere technische Entscheider, wie zum Beispiel Technikleiter, Produktionsverantwortliche und Produktionsplaner.
