In Europa und Nordamerika beispielsweise streben Verbraucher aller Altersklassen eine gesündere Lebensweise an. Vor allem die Mittelschicht treibt den Wandel des Konsumverhaltens von der Grundversorgung hin zu schmackhafteren, nahrhafteren und sicheren Nahrungsmitteln voran. Dieser Trend wird durch das rasante Wachstum dieser Bevölkerungsschicht von 1,2 Mrd. Haushalten in 2012 auf mehr als 1,5 Mrd. im Jahr 2020 weiter verstärkt. Angesichts dieser Entwicklung nimmt der Einzelhandel vermehrt frische Nahrungsmittel in zweckmäßigen Verpackungen, die eine möglichst hohe Haltbarkeit gewährleisten, in sein Sortiment auf, um den Konsumenten so eine gesunde Alternative zu tiefgekühlten oder verarbeiteten Produkten mit Zusatz- und Konservierungsstoffen zu bieten.
In Nordamerika verkaufen große Handelsketten ‒ darunter Discounter und Wal Mart als eines der umsatzstärksten Lebensmittel-Unternehmen ‒ immer mehr frische Nahrungsmittel. 2016 soll bereits ein Viertel ihres Gesamtumsatzes aus diesem Bereich stammen.
Sicherheit und Hygiene
Hersteller können sich die wachsende Beliebtheit frischer Nahrungsmittel zunutze machen, indem sie Verpackungen verwenden, die das Produkt zuverlässig schützen und zugleich die hohe Qualität der Nahrungsmittel wahren. Zudem sollen sie das Markenimage und die Wettbewerbsfähigkeit sichern. Die Verarbeitung und Verpackung frischer Nahrungsmittel birgt jedoch besondere Herausforderungen, darunter die obligatorische Einhaltung von Sicherheits- und Hygienevorschriften, die sich zumindest in Details in den jeweiligen Märkten noch unterscheiden.. Die Verpackungsmaschinen sollen zudem auf eine hohe Leistung bei gleichzeitiger Wahrung der Produktqualität ausgelegt sein.
Die folgenden drei Empfehlungen unterstützen Hersteller dabei, diese Herausforderungen zu meistern und die passende Verpackungslösung für frische Nahrungsmittel zu wählen.
1. Einhaltung von Vorschriften zur Nahrungsmittelsicherheit zusammen mit einem Verpackungsexperten: Die Vorschriften zur Nahrungsmittelsicherheit werden weltweit strenger. Im Jahr 2000 etwa wurde als Reaktion auf mehrere Nahrungsmittelskandale die Global Food Safety Initiative (GFSI) gegründet. Um die Einhaltung der GFSI-Standards zu gewährleisten, arbeiten führende Handelsketten eng mit der US-amerikanischen Food and Drug Administration (FDA) sowie mit anderen Regulierungsbehörden und Aufsichtsverbänden zusammen. 2011 erwirkte die FDA außerdem die Verabschiedung des Food Safety Modernization Act (FSMA), ein Gesetz, das proaktive Maßnahmen zur Vermeidung von Lebensmittelskandalen vorgibt.
Rechtlichen Rahmen einhalten
Die neuen FSMA-Vorschriften entbinden die FDA von der Pflicht, „glaubwürdige Beweise“ als Rechtfertigung für eine Rückrufaktion vorzulegen. Stattdessen dürfen bereits Maßnahmen ergriffen werden, wenn „Grund zur Annahme“ vorliegt, dass Nahrungsmittel gefälscht oder falsch deklariert wurden. Die Hersteller sind gemäß den Vorschriften in jeder Produktionsphase, von der Ernte bis hin zur Verpackung, an strikte Sicherheitsprotokolle gebunden.
Weitere international anerkannte Richtlinien, die sich neben der Verbrauchersicherheit aktuell auch dem Thema „hygienische Verpackung“ und den Reinigungsstandards bei der Ausrüstung widmen, sind die Global Standards des British Retail Consortium (BRC) sowie die 3A Sanitation Standards des US-Landwirtschaftministeriums (USDA) in Zusammenarbeit mit Wisconsin Dairy.
Hersteller sollten deshalb mit Verpackungsanbietern zusammenarbeiten, die im Hinblick auf Vorschriften zur Nahrungsmittelsicherheit auf dem neusten Stand sind. Diese Anbieter liefern nicht nur Technologie, welche aktuellen Bestimmungen entspricht, sondern fungieren auch als Berater bei der Klärung komplexer gesetzlicher Anforderungen. So ist sichergestellt, dass Hersteller die am besten geeignete Lösung für ihre Produkte und Produktionsziele wählen.
2. Sauberkeit bei jedem Produktionsschritt: Produktreste, Rückstände von Reinigungsmitteln, menschlicher Kontakt – es gibt eine Vielzahl möglicher Kontaminationsquellen. Verpackungsmaschinen, insbesondere im Bereich der Primärverpackung, müssen daher vor allem reinigungsfreundlich sein. Dies lässt sich erreichen, indem zum Beispiel durch freitragende Konstruktionen, klappbare Produktzuführungen oder werkzeuglose Bandwechsel ein bequemer Zugriff auf produktberührende Komponenten ermöglicht wird. Auf Nassreinigung ausgelegte Zuführsysteme, welche schnell von der Verpackungsanlage zu trennen sind und sich mittels Hochdruckabspritzung reinigen lassen, beschleunigen diesen Prozess und sorgen dafür, dass produktberührende Komponenten gründlich gereinigt werden. Vereinfachte Reinigungsverfahren tragen zusätzlich zu geringeren Stillstandzeiten und zu höherer Produktivität bei.
Möglichst wenig produktberührende Flächen
Während des gesamten Verpackungsprozesses kommen Nahrungsmittel mit zahlreichen Maschinenteilen in Kontakt. Ohne gute Hygienepraxis und durchdachte Reinigungs-Workflows können sich diese Oberflächen in Brutstätten für mikrobielle Kontamination verwandeln. Hersteller müssen zur Vermeidung dieser Gefahren Maschinen einsetzen, die möglichst wenige produktberührende Flächen aufweisen, und auf die Wahl geeigneter Materialien für die Maschinenteile achten.
Bei der Auswahl horizontaler oder vertikaler Schlauchbeutelmaschinen ist es wichtig, dass diese aus FDA-zertifizierten Materialien wie zum Beispiel Edelstahl gefertigt sind. Auf keinen Fall sollten die Verpackungsmaschinen Löcher oder Schlitze aufweisen, in denen sich Nahrungsmittel einfach verfangen und so zu Kontaminationsquellen werden können.
Geschweißte Rahmen, Abstandshalter zur Vermeidung von Kontaktbereichen, in denen sich Verschmutzungen ansammeln können, sowie durch Behandlung geschützte Oberflächen mit korrosionsbeständiger Beschichtung sind unverzichtbar für eine hygienische Produktionsumgebung. Die Minimierung horizontaler Oberflächen ist ebenfalls ein wichtiger Aspekt, da Flüssigkeitsreste das mikrobielle Wachstum fördern und Rückstände von Desinfektionsmitteln zudem die Produkte verunreinigen können. Oberflächen mit einem bereits geringen Neigungswinkel beugen diesen Problemen vor, da Flüssigkeiten ablaufen können. Das verhindert zudem das Ansammeln von Flüssigkeiten im direkten Umfeld der zu verpackenden Waren und stellt damit ebenfalls eine längere Haltbarkeit sicher.
Die Integration automatisierter Verpackungstechnik wie zum Beispiel Delta-Roboter in den Verpackungsprozess trägt dazu bei, die Gefahr von Verunreinigungen durch menschlichen Kontakt und andere Quellen zu vermeiden. Anstelle von Mitarbeitern können Greifer das Produkthandling bei der Verarbeitung oder Verpackung übernehmen, um eine Kontamination wirkungsvoll auszuschließen.
3. Lang anhaltende Frische sicherstellen:
Frische Nahrungsmittel sind nicht unbegrenzt haltbar. Da eindringender Sauerstoff zum Verderb der Nahrungsmittel führen kann, müssen die Verpackungen hermetisch versiegelt sein. Dies verhindert nicht nur das Eindringen von Sauerstoff, sondern auch von Wasserdampf oder Staub, die ebenfalls die Produktqualität beeinträchtigen.
Auf zweckmäßige Verpackung setzen
Schutzgasverpackungen (Modified Atmosphere Packaging MAP) in Kombination mit Anwendungen zur hermetischen Siegelung bieten zusätzlichen Schutz vor Verderb und verlängern die Haltbarkeit. Schutzgasatmosphären ermöglichen den Einschluss verschiedener Gasgemische in einer Verpackung und bieten eine Alternative zu anderen Methoden der Konservierung von Nahrungsmitteln wie zum Beispiel Hitzesterilisation oder Einfrieren. Indem sie Produkte länger frisch halten, ohne den Geschmack, die Qualität, die Textur oder den Nährwert zu beeinträchtigen, tragen Schutzgasverpackungen zur Stärkung des Markenrufs sowie der Kundentreue bei und fördern dadurch den Umsatz.
Bei Schutzgasanwendungen sorgen horizontale Schlauchbeutelmaschinen, ausgestattet mit speziellen Siegelbacken (Long-Dwell), für längere Siegelzeiten und somit für eine hermetisch verschlossene Verpackung, sodass keine Gase austreten. Zudem eignet sich die Long-Dwell-Technologie für dickere, undurchsichtige Folien zum Schutz lichtempfindlicher Produkte. Hersteller können die MAP-Technologie auch in vertikale Schlauchbeutelmaschinen für Produkte wie zum Beispiel Kopfsalat, Kaffee und Käse integrieren.
Sicherung des Brand Image
Die Ultraschall-Siegeltechnik hingegen eignet sich ideal für wärmeempfindliche Produkte, insbesondere in vertikalen Schlauchbeutelanwendungen. Ein gutes Beispiel hierfür sind Salatmischungen. Diese verteilen sich in der Verpackung, sodass leicht Produktbestandteile im Siegelrandbereich eingeschlossen werden. Im Gegensatz zu herkömmlichen Techniken schafft die Ultraschall-Siegelung mittels Hochfrequenzoszillation eine hermetische Abdichtung, die verhindert, dass Käse, Kopfsalat und andere Produkte im Falle eines Anlagenstopps hohen Temperaturen ausgesetzt werden.
Die weltweite Nachfrage von Verbrauchern aller Altersgruppen nach komfortabel verpackten, frischen Nahrungsmitteln nimmt stetig zu. Angesichts immer strengerer Vorschriften sind hochwertige Verpackungstechnologien für Hersteller frischer Nahrungsmittel, die sich diese wachsende Nachfrage zunutze machen möchten, der Schlüssel zum Erfolg. Hierzu müssen sie jedoch ihre Produktionslinien mit Maschinen aufrüsten, die auf den Einsatz jüngster Innovationen zur Optimierung der Nahrungsmittelsicherheit und damit letztendlich zur Stärkung des Markenrufs ausgelegt sind.
