Königsklasse der Intralogistik Kommissionierung von Obst und Gemüse

In der Regel wird das Angebot an Obst und Gemüse direkt in den angelieferten Gebinden präsentiert. Sehr entscheidend für die Produktqualität sind dabei Unversehrtheit, Sorgfalt, Schnelligkeit und Genauigkeit bei der Kommissionierung. „Die Kommissionierung von dem sensiblen Obst und Gemüse ist eine Königsklasse in der Intralogistik. Sehr herausfordernd für das für Personal sowie für die Depalettierung und anschießende Palettierung auf die Filial-Mix-Palette durch die unterschiedlichsten Gebindearten“, so Herr Lothar Käufler, Leiter der Entwicklung bei Stöcklin Logistik.

„Deshalb wollten wir durch automatisierte Kommissionierungsmodule eine echte Alternative zu der bisher mühsamen manuellen Kommissionierung von verschiedensten Obst- und Gemüsegebinden in den Verteilzentren anbieten. Die vom Produzenten angelieferten Artikel-Palette sollten dabei direkt auf die filialoptimierten Mix-Palette kommissioniert werden. Ohne Zwischenlagerung in Shuttlelagern oder anderen Pufferlagern sollen die angelieferten unterschiedlichsten Gebinde in einer Solution sehr schonend und sicher automatisiert depalettiert, sequenziert und filialgerecht palettiert werden. Und außerdem sollte die Lösung in bestehende Gebäude und Strukturen einfach integrierbar sein“, beschreibt Käufler die Motivation und Herausforderung für die Entwicklung der neuen Stöcklin-CasePicker-Solution.

Das Ziel: Skalierbar – präziser – modular

In den Verteilzentren liegt die Hauptlast der manuellen Kommissionierung zwischen 20 Uhr und 5 Uhr morgens und es wird auch an Sonn- und Feiertagen gearbeitet. Bei einer Greifhöhe von bis zu 2 m hebt ein Mitarbeiter pro Schicht bis zu 8.000 kg. Dabei kann ein einzelnes Gebinde/Kolli (zum Beispiel mit Melonen) bis zu 25 kg schwer sein. Das Hochheben, Tragen und mühsame Bücken, sowie die vielen Nachtschichten stellen eine hohe gesundheitliche Belastung für die Mitarbeiter dar. Dies hat eine hohe Fluktuation, einen Mangel an erfahrenen Mitarbeitern und steigende Lohnkosten zur Folge, was sich durch die Pandemie zusätzlich verschärft hat.

Außerdem ist die Beschaffenheit und Qualität der angelieferten Obst- und Gemüsepaletten beim Verteilzentrum sehr verschieden: von Mehrweggebinden wie nest- und faltbaren Kunststoffboxen bis zu Einweggebinden aus Holz und Karton wird alles auf artenreinen Paletten angeliefert. Die Kartongebinde sind dabei oben offen oder geschlossen und oft mit einem sehr hohen Füllgrad, bauchigen oder feuchten Kartonböden, sowie zusätzlichen Folien- und Papiereinlagen versehen. Dieser sehr unterschiedliche Mix der Gebindearten war bisher ein großes Hindernis für eine automatisierte Depalettierung und anschießende direkte Palettierung auf einer Filial-Palette.

Deshalb depalettieren konventionelle automatisierte Kommissioniersysteme im ersten Schritt die komplette Palette und vereinzeln diese auf Trays. Diese vereinzelten Artikel werden dann in einem Pufferlager eingelagert. Auf Anforderung werden die Artikel sequenziert wieder ausgeschleust und es erfolgt die Palettierung der Filial-Palette. So sind mehrfaches Greifen der Gebinde, ein Gerätewechsel und die Zwischenschaltung zum Beispiel eines Shuttlelagers notwendig.

Lösungsansatz für Verteillager

Die neu entwickelte und auf der LogiMAT 2022 erstmals vorgestellte Stöcklin-CasePicker-Solution bietet einen ganzheitlichen automatisierten Lösungsansatz für Verteillager von 100 bis 300 Filialen, mit Frischebereichen von 4 °C bis 14 °C und bis zu 135.000 Gebinden/Tag für Obst und Gemüse.

Unterschiedliche Mehrweg- und Einweggebinde, mit den Grundformaten 400 x 600 mm beziehungsweise 400 x 300 mm, werden im beliebigen Mix direkt von der Artikel-Palette automatisch depalettiert, vorgestapelt, sequenziert und auftrags- und filialgerecht palettiert, so dass eine Zwischenlagerung der Gebinde in Shuttle-Lagern oder Puffern nicht mehr notwendig ist.

Gemäß der Stöcklin-Philosophie ist die neue Lösung komplett modular und skalierbar: Je nach geforderter Leistung können einzelne CasePicker-Solution-Module additiv ergänzt und in Kombination mit bewährter Stöcklin-Technik, zum Beispiel dem FTS-Eagle-Ant, Kommissionier- und Fördertechnik eingesetzt werden. Zudem sind die Module einfach in bestehenden Gebäuden und Strukturen integrierbar, sowie an bestehende Systeme andockbar.

Ladungsschonend getragen

Der neue intelligent gesteuerte CasePicker-Depalettierer ist dabei ein wesentlicher Bestandteil und Herzstück des Systems. Die neuartige Spezialgreiferlösung mit Saugleiste, Greifer und Unterfahrplatte sorgt für eine schonende und sichere Entnahme der Gebinde. Die Artikelgebinde werden dabei ladungsschonend getragen, so dass sie nicht hart auf dem Förderband auftreffen.

Besonders wichtig bei empfindlichem Obst oder Gemüse, das bei einem zu harten, schnellen Aufprall qualitätsmindernd gedrückt werden könnte. Außerdem ermöglicht diese innovative Spezialgreiferlösung zum ersten Mal, dass unterschiedlichste Mehrweg- und Einweggebinde unmittelbar hintereinander gepickt werden können.

Im Eiltempo: Von der Artikel-Palette direkt auf die Filial-Mix-Palette

Nachdem die über den I-Punkt vereinnamte Artikel-Paletten vom fahrerlosen Transportsystem (FTS) zum vorgegebenen Depalettier-Platz gebracht wurden, entnimmt der CasePicker-Depalettierer direkt von der Artikel-Palette nur so viele Gebinde herunter, wie für den spezifischen Filialauftrag benötigt werden. Fahrschienen zwischen den Artikel-Paletten-Gassen ermöglichen das Verschieben der CasePicker-Depalettierer zu der passenden Artikel-Palette. Die FTS kümmern sich auch um den Artikel-Paletten Nachschub. Die depalettierten Gebinde gelangen dann via Vorstapler und Lift zu dem Stöcklin-CasePicker-Sequenzer und -Palettierer.

Hier werden diese auf Bahnen so verteilt, dass sie am CasePicker-Sequenzer Ausgang in der richtigen Reihenfolge dem CasePicker-Palettierer zugeführt und auf die bereitgestellten Filial-Paletten gestapelt werden. Jede Filialpalette wird intelligent bezüglich Warenschonung (schwere Artikel zum Beispiel Melonen unten, leichte Artikel, zum Beispiel Erdbeeren oben) und gemäß der bedarfsorientierter Sortimentsstruktur in der Filiale gepackt. Am Schluss werden die fertig palettierten und gesicherten Filial-Paletten bereitgestellt. Für die intelligente Steuerung sorgt die Stöcklin-CasePicker-logOS-CPS-Software.

Nachhaltige Energieeffizienz und Optimierungspotential

Bei der Stöcklin-CasePicker-Solution wird die benötigte Ware von der Artikel-Palette nur nach Bedarf, direkt für die Filial-Palette gepickt. So werden unnötige Bewegungen vermieden. Außerdem richtet sich die Anlagengeschwindigkeit nach dem Auftragsvolumen. Durch diese Prozessoptimierung und variable Auslastung wird im Gegensatz zu konventionellen Lösungen nur ein Bruchteil der Energie aufgewendet.

Außerdem kann durch die Automatisierung ein hohes Optimierungspotenzial erreicht werden. Die dadurch erzielte Prozesssicherheit gewährleistet eine hohe Pickqualität, eine reduzierte Fehlerquote von 99+, sowie eine hochgradige Produktqualität. So dass es zu deutlich weniger Fehllieferungen in den Filialen kommt. Dank der präzisen intelligenten Verstapelung entsteht eine stabile, gemäß den Filialerfordernissen gepackte Mix-Palette, ohne Schäden an den Gebinden beziehungsweise der Ware.

2/3 der Arbeitsplätze können eingespart werden. Bei den verbleibenden Mitarbeitern wird eine deutliche Verminderung von Gesundheitsschäden sowie eine Erhöhung der Arbeitsplatzqualität erreicht. Und wird so zu einer echten arbeitnehmerfreundlichen Alternative zu der bisher mühsamen manuellen Kommissionierung.

„Die automatische Kommissionierung von Obst- und Gemüse ist jetzt für unterschiedlichste Einweg- und Mehrweggebinde in nur einem Prozessdurchlauf, ohne Gerätewechsel, von den Artikeln auf die bedarfsorientierte Filial-Mix-Palette möglich. Ein Pufferlager kann nachhaltig eingespart werden. Die neu entwickelte Spezialgreiferlösung ermöglicht eine ladungsschonende und sichere Entnahme der Gebinde. Zum ersten Mal können unterschiedlichste Mehrweg- und Einweggebinde unmittelbar hintereinander gepickt werden. Dazu ist die CasePicker-Solution komplett skalierbar und einfach modular in bereits bestehende Verteilzentren integrierbar“, sagt Käufler.

„So haben wir schon einige Anfrage von großen LEH-Retailern in der Schweiz und Deutschland erhalten, die diese in ihren regionalen Verteilerzentren implementieren möchten und sind so aktuell am Ausrollen dieser neu entwickelten Lösung. Wir sehen in dieser nachhaltigen und kostensenkende Automatisierungslösung für den gesamten Retail-Bereich großes Potential. So kann die CasePicker-Solution auch unter Bedingungen betrieben werden, unter welchen eine manuelle Kommissionierung nicht geeignet ist (zum Beispiel sauerstoffreduziert, Niedrigtemperatur)“, beschreibt Käufler die Vorteile und das eingeschätzte Marktpotential der von ihm mit entwickelten CasePicker-Solution.