Das im Trockner befindliche Granulat wird bis zum Einsatz einer neuen Form frei von Feuchtigkeit gehalten. Hierbei droht das Material jedoch zu übertrocknen. Trotz der aufgewendeten Energie für Druckluft und Heizleistung müsste es dann entsorgt werden. FarragTech hat seinen Card-Granulattrockner aus diesem Grund mit einem Sleep Mode ausgestattet.
Dieser Sleep Mode drosselt die zugeführte Luftmenge nach einer individuell einstellbaren Zeit automatisch auf ein Minimum und reduziert die Trocknungstemperatur auf einen regulierbaren Wert. Dadurch werden weniger Druckluft und Heizleistung benötigt, das Material ist jederzeit für die nächste Produktion verfügbar.
Neben dem Sleep Mode arbeitet das Card-System zudem mit Energierückgewinnung: Beim PET-Blasverfahren über eine ER-Box kann beispielsweise die Prozessabluft sowie die überschüssige Wärme aus Heißwasser oder Öl für die Trocknung wiederverwendet werden. Dadurch sollen sich Energieaufwand und die damit verbundenen Kosten stark reduzieren lassen.
Stillstandszeiten von mehreren Stunden
Im Falle einer Übertrocknung ließe sich der Trockner zwar nach Ende eines Durchlaufs ebenso leerfahren. Allerdings müsste dann bei einer erneuten Produktionsaufnahme die gesamte Anlage wieder von vorne gestartet werden. Wegen der initialen Trocknungszeit mancher Kunststoffe von bis zu 6 h stünde die Produktion damit über einen längeren Zeitraum still.
Hinzu kommt, dass der Trockner bei einem Produktionsstopp aufgrund eines technischen Problems gar nicht leergefahren werden kann. Das Material verbleibt in einem solchen Fall also im Trockner, wo es häufig durch die eintretende Übertrocknung beschädigt und somit für die Weiterverarbeitung unbrauchbar wird.
Weiterverarbeiten statt entsorgen
Der Sleep Mode der Card-Serie bietet eine Alternative. Er wird mittels der integrierten FIT-Steuerung automatisch nach einer programmierbaren Zeit aktiviert und reduziert die Trocknungstemperatur auf einen individuell einstellbaren Wert. Da er gleichzeitig die zugeführte Druckluft auf ein Minimum begrenzt, lässt sich eine Übertrocknung des Materials vermeiden. Anstelle der Entsorgung kann das Granulat dadurch schnell weiterverarbeitet werden.
„Aufgrund der Drosselung der Luftmenge verbraucht der Card-Granulattrockner außerdem weniger Druckluft, was die Kosten deutlich senkt“, sagt Aaron Farrag, Geschäftsführer von FarragTech. „Gleiches gilt auch für die Heizleistung, die wegen der Druckluftersparnis und der geringeren Temperatur in doppelter Hinsicht reduziert werden kann.“
Nachhaltiges Energiemanagement
Auch die optionale Energierückgewinnungsbox (ER-Box) soll für ein nachhaltiges und rentables Energiemanagement sorgen. Prozessabluft sowie überschüssige Wärme aus Heißwasser oder Öl speist sie beispielsweise beim PET-Blasverfahren mittels eines Wärmetauschers wieder ins System ein und ermöglicht auf diese Weise deren Wiederverwendung für die Trocknung.
„Will ein Hersteller von PET-Flaschen seine Produktion beschleunigen, dann geht das immer mit einem erhöhten Bedarf an Rohmaterial einher, das zusätzlich getrocknet werden muss“, erklärt Farrag. Die ER-Box kann hier beispielsweise die heiße Spülluft aus der Abluft des IACS-Systems in den Druckluftkreislauf einbinden. Dadurch lassen sich je nach Situation große Energiekosteneinsparungen erzielen.
Des Weiteren ist auch die wartungsarme Arbeitsweise des Granulattrockners Teil des Nachhaltigkeitskonzepts. So verfügt das Card-System über keinerlei Verschleißteile wie zum Beispiel Dichtungen, die durch Reibung zerstört werden könnten. Auch auf ein Molekularsieb, das mit der Zeit an Leistung verliert und ein sich ständig änderndes Trocknungsresultat zur Folge hat, verzichtet FarragTech.
Schwitzwasserschutz reduziert Wartungsbedarf
Gleiches gilt für den Betrieb des Mould Area Protector (MAP) von FarragTech, der mit Kaltwasser anstelle eines Molekularsiebs arbeitet. Um Kondensatbildung an der Formoberfläche zu verhindern, versorgt das MAP-System hierbei den abgeschotteten Formenbereich der Maschine mit gefilterter, trockener Luft. In der Folge bildet sich kein Schwitzwasser an der Außenseite, was eine permanente Verwendung von Kaltwasser ermöglicht und einen schnellen Produktionsfluss bewirkt.
Das Prinzip wirkt zugleich der Korrosionsbildung an der Formoberfläche entgegen und reduziert damit den Wartungsaufwand sowie den Verschleiß der Werkzeugform. Im MAP-Gerät selbst muss nur die Filtermatte gelegentlich gereinigt werden. „Das erspart – wie beim Card-Trockner auch – kostenintensive Reparaturen oder gar Neuanschaffungen und entlastet die Umwelt durch das reduzierte Müllaufkommen erheblich“, sagt Farrag.
Homogene Kühlung verhindert Materialstress
Nicht zuletzt trägt auch eine interne Formenkühlung zu einer insgesamt nachhaltigeren Produktion bei. Das Internal-Air-Cooling-System (IACS) in der Lage, die Masse eines Kunststoffbehälters – neben der standardmäßigen äußeren Kühlung – auch von innen zu kühlen. Das verringert laut Hersteller die Gesamtkühlzeit deutlich.
Der Prozess verhindert durch die homogene Kühlung zudem das Auftreten von Materialstress, was die Produktqualität steigert. Aufgrund dessen lässt sich die Wandstärke des Behälters um bis zu 10 Prozent reduzieren. „Somit ist es auch beim IACS möglich, unter geringerem Energie- und Materialaufwand die Produktion zu steigern“, erklärt Farrag abschließend.
