Gerade im Bereich des innerbetrieblichen Rohstofftransports kommen stets dieselben Fragen auf: Wie können wir unsere Produkte schonend und sicher in den Prozess einbringen beziehungsweise austragen? Wie lässt sich ein reibungsloser Transport zwischen den einzelnen Verarbeitungsschritten realisieren? Wie handhabe ich unterschiedliche Gebindetypen wie Big Bags, Fässer, Container oder Säcke?
Diese Fragen und noch viele mehr gilt es bei Neuprojekten, aber auch bei bestehenden Anlagen, immer wieder von neuem zu definieren. Hecht Technologie liefert für all diese Fragen die passenden Lösungen und Ideen.
Transport hochsensibler Produkte
In der pharmazeutischen und Life-Science-Industrie sind die eingesetzten Stoffe zusätzlich sehr aktiv und damit sehr gefährlich. Bei vielen dieser Stoffe sind Grenzwerte von Occupational Exposure Band (OEB) 5 einzuhalten, um das Personal effektiv vor den Folgeschäden zu schützen. Das bedeutet, dass eine Umgebungskontamination von maximal Occupational Exposure Level (OEL) < 1 µg/m3 nicht zu überschreiten ist.
Auf der anderen Seite gibt es auch Stoffe, die unter allen Umständen vor der Umwelt und deren Einflüssen geschützt werden müssen. Solche sensiblen Materialien sind zum Beispiel Säuglings- oder Allergikernahrung, aber auch Stoffe, die bei Operationen eingesetzt werden. Ein sogenannter Knochenzement wird bei vielen orthopädischen Operationen verwendet, muss aber erst aus mehreren Komponenten hergestellt werden.
Ein führender Produzent stellt in Irland genau diesen „Zement“ unter strengen Reinraumbedingungen her. Die Firma Hecht Technologie stellt die Rohstoffversorgung und die einwandfreie Mischung dieses hochsensiblen Produkts mit einer vollständigen Prozessstrecke sicher. Alle Maschinen wurden in hoher Edelstahlqualität gefertigt. Des Weiteren haben die Oberflächen alle eine Güte des Mittenrauwerts Ra-Wert von < 0,8 µm.
Zur Rohstoffaufgabe kamen fünf Big-Bag-Entleerstationen mit Kragarmportal und Containment-Liner-Systemen zum Einsatz. Der Anschluss der Big Bags kann somit ohne Kontamination des Produkts erfolgen. Um die Genauigkeit der Mischung zu gewährleisten, sind einige Big-Bag-Entleerungen auf Wägemodule gesetzt und werden per Loss-in-Weight verwogen.
Pneumatische Förderung als führende Methode
Für den Weitertransport zum Mischer hat sich die pneumatische Förderung als eine der führenden Methoden des geschlossenen Transports herauskristallisiert. Der Schutz des Bedieners, aber auch die Vermeidung von Kreuzkontamination, hat hierbei oberste Priorität.
Des Weiteren spielen beim Handling die Zusammensetzung des Förderguts und dessen Feuchtigkeitsgehalt eine Rolle. So ist beispielweise bei Stoffen mit niedriger Zündenergie unbedingt sicherzustellen, dass sich auf keinen Fall ein zündfähiges Gemisch bilden kann. Folglich ist hier auf die Einhaltung der Ex-Zonen zu achten. Gegebenenfalls muss auch unter Ausschluss von Sauerstoff produziert werden. Außerdem sollen die Handhabung der Maschinen sowie die Reinigbarkeit möglichst mühelos und einfach sein.
Der speziell für diese Bedürfnisse entwickelte ProClean Conveyor erfüllt die hohen cGMP-Anforderungen der pharmazeutischen Herstellung. Das Prinzip des PCC unterscheidet sich im ersten Anschein nur unwesentlich von den herkömmlichen, pneumatischen Fördergeräten, die entweder mittels Über- oder Unterdruck arbeiten. Um das Vakuum aufrecht zu erhalten, muss das System geschlossen betrieben werden.
Der ProClean Conveyor PCC arbeitet nach dem Prinzip der Pfropfenförderung. Durch diese wird weniger Förderluft benötigt. Somit arbeitet er auch mit einer im Vergleich relativ kleinen Filterfläche, die speziell dafür designt wurde.
Durch den Einsatz der Ringfiltertechnologie stellt der Körper des Filters eine Verlängerung des Abscheidebehälters dar. Angefangen vom einfachen Ein- und Ausbau bis hin zur Einhaltung eines Hygienic-Designs bietet diese Technologie zahlreiche Vorteile.
Darüber hinaus ist das Filtergewebe durchgängig FDA-konform. Die Langlebigkeit der Filterkonstruktion und eine Beständigkeit gegen Filterdurchschläge sind weitere Vorteile. Beim Fördervorgang wird das Produkt-Gas-Gemisch durch ein Schlauch- oder Rohrleitungssystem von der Aufgabestelle angesaugt und gelangt durch die Produkteintrittsklappe in den Abscheidebehälter des Conveyors. Mittels Absperrklappe oder Schleuse kann nun der nachgelagerte Mischer beschickt werden.
Abfüllung in Big Bags in zwei Stationen
Sind alle Stoffe in ausreichender Menge eingebracht, beginnt der Mischprozess mit einem Pflugschar-Mischer der Firma Lödige. Nach dem Mischprozess wird die fertige Charge zur Weiterverarbeitung mittels Vakuumförderer zur Abfüllung in Big Bags verbracht.
Die Abfüllung findet in zwei Stationen statt. Werden Abfüllprozesse geplant, gibt es neben den eingesetzten Gebinden und der Füllleistung noch weitere Punkte, die durchdacht werden müssen. Von großer Bedeutung ist das verwendete Dosierorgan in Kombination mit dem Waagentyp, da diese Systeme, neben den Eigenschaften des Produkts, die Abfüllgenauigkeit beeinflussen. Es geht auch darum, die eingesetzten Stoffe kritisch zu betrachten. Reicht dafür eine lokale Absaugung zur Staubreduzierung, oder müssen die Produkte staubfrei abgefüllt werden unter Einsatz von Containment-Lösungen?
Des Weiteren müssen bei der Planung die Prozessintegration sowie die Abfüllleistung beachtet werden. Einige dieser Herausforderungen können allein mit einem neuartigen patentierten System gemeistert werden. Der patentierte Big-Bag-Befüllkopf LBK-EC (Easy Connect) hält sowohl hohe Containment-Level ein, berücksichtigt aber gleichzeitig auch die Spezifikationen und Wünsche des Anwenders.
Einsatz von Liner-Befüllkopf
Die Big Bags mit Innen-Linern werden mit je einem Befüllkopf befüllt. Der zum Patent angemeldete LBK-EC Easy von Hecht ermöglicht ein schnelles, sicheres und einfaches Befüllen von Gebinden ohne Hilfs- oder Verbrauchsmaterialien im Bereich von OEB 5 (OEL 1-10 µg/m3).
Anschluss und Entkoppeln von Gebinden erfolgt logisch in wenigen Schritten. Maßgeschneidert auf die Befüllprozesse und Anforderungen erlaubt das System ein schnelles, ergonomisches und vor allem sicheres Befüllen von Gebinden. Damit werden Bediener, Umwelt und Produkt vor Kontamination beziehungsweise Verunreinigung von außen geschützt.
Der LBK-EC zeichnet sich durch eine hohe Arbeitssicherheit, ein einfaches Befüllen ohne den Einsatz von Hilfs- oder Verbrauchsmaterialien wie O-Ringe oder Ähnlichem aus und wird unkompliziert durch eine pneumatische Steuerung mit den drei Funktionen Andocken, Abdichten und Abdocken bedient. Fehler sind nahezu ausgeschlossen.
Der Big Bag wird durch Fixierung des inneren Liners durch eine pneumatische Vorrichtung mit integrierter Blähdichtung an den Befüllkopf angedockt. Die mechanische Abdichtung wird mittels der Hebel-Klemmvorrichtung geöffnet, um die Shower Cap des vorherigen Liners zu lösen. Durch das Einschieben und Straffen des Führungsseils kann der Liner ideal positioniert werden. Nach einmaligem Drücken der Kassette kann das Seil entfernt werden. Anschließend wird mit der Hebel-Klemmvorrichtung arretiert und mechanisch abgedichtet.
Mit der pneumatischen und mechanischen Sicherung des Liners wird ein versehentliches Herausziehen und somit Bruch des Containments verhindert. Nach dem Andocken ist ein geschütztes und staubfreies Befüllen des Gebindes möglich und ein Produktaustritt unterbunden. Das befüllte Gebinde wird verschlossen und mit dem Hecht-Containment-Werkzeug vom Befüllkopf getrennt. Aufgrund des einfachen Handlings erlaubt das LBK-EC ein schnelleres Anschließen und Befüllen der Gebinde als herkömmliche Systeme.
