Leittechnik „Anwender profitieren von unserem ausgefeilten Migrationskonzept“

P&A:

Was sind die wesentlichen Knackpunkte beim Ersatz in die Jahre gekommener Leitsysteme, Herr Rohn?

Frank Rohn:

Abgesehen von der Auswahl des Leitsystemanbieters ist der größte Knackpunkt für viele Anwender die Wahl der richtigen Technologie zum Anbinden der Feldgeräte. Nutze ich die Feldbustechnik, Remote I/O oder Interface- beziehungsweise System-I/O-Lösungen. Hier erkennen wir einen eindeutigen Trend: Aufgrund der Performance von System- oder Remote-I/O-Lösungen werden diese für immer mehr Anwender interessant. Wir verzeichnen dort deulich größere Zuwächse als in der Feldbustechnik.

Was spricht gegen Feldbuslösungen?

Feldbus erfordert neben speziellen Transmittern auch besonders geschultes Instandhaltungspersonal mit Feldbus-Know-how. Bei I/O-Lösungen reicht es, 4-20 mA zu messen. Und mit den richtigen I/O-Systemen können Sie beispielsweise auch Hart nutzen und effizientes Asset Management betreiben. Sie haben fast die Funktionalität wie beim Feldbus, aber keine Probleme beim Einbinden neuer Feldgeräte. So können Sie bei I/O-Systemen Hunderte Signale über eine Anschaltung ans Leitsystem bringen, beim Feldbus maximal zehn Signale pro Segment, danach muss ein neues Segment in die Anlage. Das ist eine aufwendige Topologie. Zusätzlich ist meistens noch immer eine Parallelverdrahtung nötig, weil die Feldbustechnik einfache Signalformen nicht berücksichtigt.

Worin unterscheiden sich System I/O und Remote I/O?

Bei der klassischen Remote-I/O-Technologie, Point-to-Bus, gehen Sie vom Leitsystem über Profibus in die Anlage an die Remote-I/O-Station, an der dann die Signale der Feldgeräte aufgelegt werden. Unter System I/O verstehen wir unsere Lösung, I/O-Systeme inklusive Ex-Trennung direkt im Schaltschrank mit den Leitsystemen zu positionieren und anzubinden. Hier ersetzen wir also die Leitsystem-eigene I/O-Ebene und gegebenenfalls die separate Ex-Trennung.

Wie reagieren die Leitsystem-Hersteller auf dieses Konzept?

Die Leitsystem-Hersteller profitieren auch von unserem Ansatz, denn sie haben mit ihren eigenen I/O-Karten teilweise Projekte verloren, weil die Gesamtlösung einfach zu teuer, zu groß oder zu langsam wurde. Mit Excom als I/O-Ebene sind sie wettbewerbsfähig geworden. Wir haben beispielsweise einem Hersteller sogar den Eintritt in den Chemiemarkt ermöglicht, weil er mit unserem Excom-System eine kompakte, schnelle und kostengünstige I/O-Ebene anbieten konnte.

Und wie kann der Anwender von dieser Lösung profitieren?

Eine System-I/O-Lösung ist nicht nur preislich attraktiver als Leitsystem-eigene I/O-Ebenen, der Anwender spart auch Platz und kann bei unserem Excom-System vor allem immer die gleichen Karten nutzen, egal welches Leitsystem angebunden ist und ob Excom als System oder Remote I/O genutzt wird. Das bedeutet einfaches Engineering, auch durch die Standardtechnologie 4-20 mA. Das System ist einfach zu erweitern und wir können Hart-Signale bis ans Leitsystem bringen. So haben Sie dann eine Diagnosefunktion für die im Feld schon vorhandenen Transmitter. Aufgrund der schnellen Rückwandbusgeschwindigkeit erreichen wir sehr gute Zykluszeiten.

Sie versprechen Ihren Kunden ein ausgefeiltes Migrationskonzept. Was meinen Sie damit?

Zunächst einmal bieten wir mit Excom eine universelle I/O-Lösung, die sich sowohl im Nicht-Ex-Bereich wie auch in den Zonen 2 und 1 einsetzen lässt. Der Anwender kann also dasselbe System einmal ins Feld bringen und als Remote I/O nutzen, aber auch im Schaltschrank direkt am Leitsystem einsetzen. Das ist der Erfolg von Excom, es ist ein rundum komplettes System, das alles hat: Baugruppenträger, Netzteile, einheitliche I/O-Module – egal ob eigensicher oder nicht eigensicher –, einheitliches Engineering und nicht zuletzt alle Zulassungen, seit Kurzem sogar für den Einsatz auf Schiffen. Excom ist technologisch auf dem neuesten Stand, es gibt kein besseres System am Markt. Vor allem in Migrationsprojekten kommen aber noch zwei weitere Punkte hinzu: Unsere Lösung ist megakompakt im 19“-Format, sodass der Tausch alter Technik ohne großen mechanischen Aufwand möglich ist. Und über unsere Tochter Turck Mechatec bieten wir bei Bedarf komplett anschlussfertige Schaltschranklösungen.

Was bedeutet ohne großen mechanischen Aufwand?

Wo bislang rund 150 Leitsystem-eigene I/Os in einem Schrank möglich waren, sind es mit Excom bis zu 720. Da die Excom-Baugruppenträger auf dem 19“-Format basieren, kann der Anwender seine alten I/O-Karten in 19“-Racks einfach entfernen und die Excom-Stationen montieren. So gewinnt man schnell drei oder vier Schränke und hat sowohl I/O-Karte des Leitsystems als auch die I/O-Ebene in einem Schrank. Mit diesem Konzept sind wir in vielen Branchen der Prozessindustrie erfolgreich, von Pharma bis zu Oil & Gas. Weltweit sind inzwischen über 10.000 Excom-Stationen in völlig unterschiedlichen Einsatzbereichen im Einsatz, angebunden an alle möglichen Leitsysteme. Selbstverständlich statten auch viele Kunden Neuanlagen mit Excom aus, aber das große Thema derzeit ist Migration. Hier kann auch unser I/O-System BL20 eine interessante Alternative zu Excom darstellen, wenn in einer Prozessanlage die Themen Eigensicherheit und Dauerverfügbarkeit durch redundante Systeme keine so wichtige Rolle spielen.

BL20 stammt aus der Fabrikautomation, wie erfüllt das System die Anforderungen der Prozessautomation?

Das stimmt, BL20 wurde ursprünglich für die Fertigungsautomation entwickelt. Im Gegensatz zu Wettbewerbern aus diesem Bereich haben wir die Lösung aber mit unserem Prozesstechnik-Know-how weiterentwickelt und bieten jetzt beispielsweise eine Hart-Karte oder die Möglichkeit des Hot-Plug, also zieh- und steckbare Module. Das ermöglicht einen Kartentausch ohne großen Aufwand in sehr kurzer Zeit. Nicht zuletzt ist die Integration in Leitsysteme bei BL20 optimal, weil wir, wie bei Excom, auch einen DTM nutzen.