Thomas Moser ist mit diesem Beitrag im als einer von 100 Machern der Prozessindustrie vertreten. Alle Beiträge des P&A-Kompendiums finden Sie in unserer Rubrik
Welche Faktoren prägen die Zukunft der Prozessindustrie? Zu Jahresbeginn 2020 hätte meine Antwort auf diese Frage noch ganz anders ausgesehen als nun, ein halbes Jahr später. Rund sechs Monate, in denen die Covid-19-Pandemie unsere bisher vertraute (Geschäfts-)Welt auf den Kopf gestellt hat. Sechs Monate, die uns die Bedeutung kritischer Infrastruktur stark vor Augen geführt haben. Sechs Monate, in denen der Bedarf von Situation-Awareness-Systemen von Tag zu Tag stieg.
Mit dem Coronavirus kamen für die Betreiber von Förder- und Schüttgutanlagen neue Herausforderungen in die Welt: Wie plane ich Wartungszyklen, wenn mir nur ein kleiner Teil der Belegschaft zur Verfügung steht? Wie kann ich meine Anlage inspizieren, wenn die Reisefreiheit eingeschränkt ist? An welchen Stellen der Anlage muss ich in den kommenden Wochen Ressourcen für die Instandhaltung bündeln?
All diese Bereiche sind eng miteinander verzahnt und müssen daher auch in Abhängigkeit voneinander betrachtet und analysiert werden. Hieraus ergeben sich, besonders bei globalen Betrachtungen, schnell Daten- und Korrelationsmengen, die das menschliche Gehirn deutlich überfordern. Je komplexer die Zusammenhänge werden, desto dringlicher zeigt sich der Bedarf nach KI-gestützten Situation-Awareness-Systemen in jedem Prozessschritt.
Bezogen auf die Rohstoffindustrie sowie die Förder-, Aufbereitungs- und Umschlaganlagen erfordern diese Erkenntnisse einen radikalen Paradigmenwechsel hin zu vollständig digitalisierten, automatisierten und remotefähigen Systemen. Mit unserem digitalen Zwilling lässt sich eine Anlage mit allen Elementen und Parametern im Live-Zustand zentral verwalten und steuern. Da jede Analyse nur so gut sein kann wie die zugrunde liegenden Daten, ist eine präzise Datensammlung Voraussetzung für sinnvolle Interpretationen.
Unter der Dachmarke Rema MCube statten wir die Fördersysteme unserer Kunden unter anderem mit RFID-Schlitzschutzüberwachungen sowie Stahlseil- und Schichtdicken-Überwachungssystemen aus. Basierend auf dieser umfangreichen Datenbasis mit Parametern wie Volumen, Bandgeschwindigkeit oder Bandschieflauf erstellt die zugrunde liegende Software, Rema CCube, ein umfassendes Bild der Anlage. Besonders bei einer Datenerfassung über einen längeren Zeitraum erkennt die Software Muster, die aus der Ist-Situation eine Projektion in die Zukunft erlauben.
Wer heute schon weiß, wann bestimmte Anlagenkomponenten ersetzt werden müssen, bevor sie einen Anlagenstopp verursachen, kann seine Ressourcen optimal planen und bleibt auch in Krisensituationen Herr der (An-)Lage. Selbst wenn die Krisensituation in noch nie dagewesenem Ausmaß den Globus umspannt.
