Robuste Sensoren in der Getränkeindustrie So klappt die Abfüllung reibungslos

Mit einem Ausstoß von zuletzt knapp 50.000 Hektolitern zählt Westheimer zu den größeren mittelständischen Privatbrauereien. In Sachen Hygiene und Prozesssicherheit gelten gleichwohl industrielle Maßstäbe. Zur Qualitätssicherung und der Einhaltung der hohen Hygiene-Standards in der Produktion hat das Unternehmen die Prozesse weitgehend automatisiert. Der hohe Grad der Automatisierung ermöglicht eine Null-Fehlerproduktion, in der menschliche Fehler ausgeschlossen werden können. Voraussetzung dafür ist eine präzise Sensorik, über die alle wesentlichen Vorgänge und Zustände erfasst und überwacht werden können. Bei Westheimer kommen Sensoren des Anbieters Autosen zum Einsatz, die auch unter rauen Bedingungen und in Nassbereichen zuverlässig arbeiten – ideal für die Gegebenheiten in einer Brauerei.

Sensorüberwachte Produktion

Die Fördertechnik, die Reinigung der KEG-Fässer in der CIP-Anlage (Cleaning in Place) und die Abfüllung in der Brauerei werden über speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) kontrolliert und gesteuert. Die erforderlichen Informationen über das Anlagengeschehen – beispielsweise über den Öffnungszustand der Klappenventile in der CIP-Anlage oder die Position der Fässer – erhalten die SPS von induktiven Sensoren und Lichttastern. Auf Basis dieser Daten kann die Anlage weitgehend autark arbeiten. Entsprechend wichtig ist der kontinuierliche Datenfluss. Fällt ein Sensor aus, kann es zu Stillstandzeiten und Störungen im Betriebsablauf kommen.

Kalkulierter Verschleiß

Vor allem aufgrund der hygienischen Anforderungen arbeiten präzise Sensoren in einem unwirtlichen Umfeld. Aggressive Reinigungsmittel, hohe Drücke und permanente Feuchtigkeit setzen den Geräten zu. Daher sind Robustheit und Betriebssicherheit wichtige Kriterien bei der Auswahl der Sensoren, aber auch der Preis, da Defekte und Verschleiß nicht per se auszuschließen sind. „Darum zählt neben den Spezifikationen der Geräte selbst auch die Logistik dahinter“, erläutert Thomas Juckenath, Instandhaltungsleiter bei Westheimer, sein Bewertungsschema für die Beschaffung der Sensoren. Eine reibungslose Ersatzteilversorgung und ein schneller Austausch im Fall des Falles minimieren teure Stillstandzeiten.

Die Brauerei verwendet mittlerweile zahlreiche induktive Sensoren der Typen AI010–13 mit stabilen Metallgewinden und Schaltabständen zwischen 4 und 12 mm sowie Reflexlichttaster und Lichtschranken der Typen AO005 und -6. Zum Einsatz kommen die Geräte als Erstinstallation oder als Ersatz defekter Originalteile anderer Hersteller: „Aufgrund der nahezu uneingeschränkten Kompatibilität eignen sich die Sensoren für den sukzessiven Austausch zum Beispiel bei Defekten.“

Das Essener Unternehmen Autosen hat sich seit 2011 als Anbieter für Standardanwendungen am Markt etabliert. Mit der Einführung von Prozesssensoren in der ersten Jahreshälfte 2016 erweiterte das Unternehmen sein Portfolio und bietet Kunden praktisch jeden relevanten Sensortypen. Die Robustheit der Sensoren für den Einsatz unter extremen Bedingungen überzeugt dabei besonders die Getränke- und Lebensmittelindustrie. Das eröffnet auch für die Westheimer neue Perspektiven: „Bislang lag der Fokus auf Behältern und Gefäßen. Mit den kapazitiven Sensoren blicken wir jetzt auf den Inhalt, beispielsweise in der Füllstandserkennung. Mit unserem erweiterten Portfolio können wir einen Großteil der Prozesskette in der Brauerei abbilden“, so Rainer Schniedergers, Produktmanager bei Autosen.