Der Schütz Ticket Service hat sich inzwischen laut Unternehmen zum größten globalen herstellergeführten Netzwerk für Rückholung und Rekonditionierung entleerter IBCs entwickelt.
Transparenz zwischen Ecobulk und Recobulk
Nach weltweit einheitlichen Vorgaben entsteht dabei aus dem Ecobulk ein hundertprozentig kompatibler Recobulk in der Standard-Spezifikation. Dabei beansprucht Schütz die Prämisse: Egal, welchen der beiden IBC-Arten Kunden einsetzen, sie erhalten Verpackungen in der identischen Originalqualität, inklusive neuer UN- Kennzeichnung.
Nach dem ADR müssen wiederaufbereitete Verpackungen die gleichen Anforderungen erfüllen und Prüfungen bestehen wie neu produzierte Verpackungen. Streng genommen bezieht sich der Begriff Rekonditionierung nur auf Metall-, Kunststofffässer und Kanister. Ganz gleich, ob Fass oder IBC: Ziel ist es, Reste des früheren Inhalts zu entfernen und der Verpackung wieder die ursprüngliche Funktionalität nach der zugelassenen Bauart zuzuführen.
Am Anfang steht die Reinigung
Die einfachste Stufe ist die Reinigung, auch regelmäßige Wartung genannt. Sie beginnt in der Regel mit einer Wareneingangskontrolle. Eventuell noch vorhandene Reste werden ausgesaugt und extern entsorgt.
Nach der Behandlung mit einem Hochdruckreiniger erfolgt die Hauptreinigung des Innenbehälters – meist mit wässriger Natronlauge. Noch vorhandene Etiketten werden entfernt, Verschlüsse und Dichtungen gegebenenfalls ausgewechselt. Im Anschluss an die Trocknung des Innenbehälters mit heißer Luft findet eine Dichtigkeitsprüfung statt. Abschließend kontrollieren Mitarbeiter den Innen- und Außenzustand.
Reinigung schützt nur bedingt vor Kontamination
Die Reinigung ist zwar einfach und kostensparend, sie ist allerdings nur dann eine sichere Alternative zu den anderen Verfahren, wenn die IBCs garantiert wieder mit dem gleichen Produkt befüllt werden. Die Verantwortung liegt hier beim Befüller. Denn das Risiko von Kontaminationen durch Rückstände oder Restfeuchtigkeiten, die ein anderes Füllgut beeinflussen, kann durch bloße Waschung nie ausgeschlossen werden.
Außerdem besteht die Gefahr, dass das Produkt bereits in den Innenbehälter permeiert ist. Somit kann sich der Kunststoff nach einigen Umläufen stark mit Fremdmaterial anreichern. Das ist optisch nicht zu erkennen und durch Reinigung nicht rückgängig zu machen. Hier kann ein anderes Füllgut wie ein Lösemittel für das vorherige Medium wirken. Das Kontaminationsrisiko bleibt daher stets bestehen.
Außerdem wirkt sich der hohe Bedarf an Waschwasser negativ auf die Umwelt aus. Die Entsorgung des kontaminierten Waschwassers birgt ebenfalls Gefahrenpotential.
Aufwändige, aber effektive Alternative
Ein weiteres, meist aufwendigeres Verfahren der IBC-Wiederverwertung ist die Reparatur, im Markt auch als Rebottling bekannt. Dabei wird nach der Wareneingangskontrolle der IBC so instandgesetzt, dass er die Bauartprüfung erfolgreich besteht.Dies beinhaltet den Austausch des Innenbehälters gegen einen neuen Behälter gleicher Bauart. Anschließend wird ebenfalls die Dichtigkeit überprüft sowie der Gesamtzustand kontrolliert.
Der Vorteil: Das Kontaminationsrisiko beträgt durch den Tausch der Innenblase gleich null, die Qualität des Füllguts wird geschützt. Die Verwendungsdauer des Containers bleibt allerdings auf den noch restlichen gültigen Zeitraum begrenzt.
Einheitliche Rekonditionierung
Die Wiederaufbereitung im Rahmen des Schütz Ticket Service erfolgt global nach uniformen Umwelt-, Sicherheits- und Qualitätsmanagement-Vorgaben in zertifizierten Anlagen.
Zurückgeholte Ecobulk werden zunächst entsprechend der darin zuletzt abgefüllten Medien bewertet, auf Basis einer internen Füllgüter-Datenbank. Auf Basis des jeweiligen Material Safety Data Sheets wird das richtige Handling gewählt.
Danach wird der Innenbehälter aus dem Gitterkäfig entnommen, geöffnet, mögliche Füllgutrückstände entfernt und separat entsorgt. Die entnommenen Kunststoffkomponenten werden intern materialrecycelt und fließen zurück in die Verpackung, zum Beispiel in Form von Kunststoffpaletten. Der IBC erhält einen fabrikneuen Innenbehälter.
Komponenten wie Schraubkappen, Armaturen und Beschriftungstafel werden ebenfalls komplett durch neue Originalteile ersetzt. Lediglich der robuste Gitterkorb und die Bodengruppe werden – gegebenenfalls nach Reparatur – wiederverwendet. Die Dichtigkeitsprüfung erfolgt im Wasserbad. Dabei werden alle Teile einer Produktionscharge getestet.
