Die größte Zinkmine der Welt befindet sich in Indien – und wenn es um die Gesamtförderung von Zink geht, rangiert Indien unter den Top Ten. Für die Rückverfüllung der Minen brauchen die Betreiber robuste Mischtechnik mit sehr hoher Durchsatzleistung: Abraum und Filterkuchen aus der Zinkproduktion müssen zu einer homogenen Masse ohne Verklumpungen gemischt werden, um sie für die Rückverfüllung möglichst pumpfähig zu machen.
Für den Umbau seiner Anlage und den Umstieg auf neue Mischer suchte ein indischer Minenbetreiber international nach Experten für Mischtechnik. Die Wahl fiel letztlich auf den bayerischen Maschinenbauer BHS-Sonthofen. Neben Erfahrungen im Bergbau konnte das Unternehmen auch mit einer eigenen Vertriebs- und Servicegesellschaft in Indien überzeugen.
„Einen größeren Mischer haben wir noch nie geplant“
Die Anforderungen des Minenbetreibers waren klar definiert: eine längere Verweilzeit des Mischguts im Mischer sowie ein Füllgrad unterhalb der Mischwelle. Dadurch benötigte der Mischer weitaus mehr Füllraum für dieselbe Menge Mischgut als in konventioneller Ausführung.
BHS-Konstruktionsingenieur Sebastian Poppel zeichnete sich verantwortlich für die Auslegung der Technik. „Durch diese speziellen Kundenanforderungen musste der Mischer insgesamt ein Fassungsvermögen von 28.000 l aufweisen“, berichtet er. „Ein größerer Mischer ist in der Geschichte von BHS-Sonthofen noch nie geplant worden.“
Lange Verweildauer im Mischer gefordert
BHS entschloss sich für das Combimix-System, einen Doppelwellen-Mischer der Baureihe DKXC mit Überlauf. Der Filterkuchen sollte laut Kunde eine lange Verweilzeit haben, damit die finale Masse möglichst homogen und klumpenfrei ist. „Bei einem Durchlauf von 263 m3/h kamen wir auf eine Verweilzeit von ungefähr 137 Sekunden“, erklärt Poppel. „In dieser Zeit können auch Verklumpungen dank des Hochleistungs-Mischwerks zu unserer Zufriedenheit aufgelöst werden.“
Ebenfalls am Herzen lagen dem Kunden eine mögliche Reinigung des Mischers per Hochdruck sowie gute Wartungszugänglichkeit. Auch diese Anforderungen setzte BHS um.
Charakteristisch für den Doppelwellen-Mischer ist sein dreidimensionales Mischprinzip. Im turbulenten Überschneidungsbereich der beiden Mischradien kommt es zu einem intensiven Materialaustausch sowie einer hohen Relativbewegung. So soll beim Endprodukt eine sehr gute Homogenität erreicht werden.
Der Mischer ging im August 2019 als größter je produzierter Mischer in der BHS-Unternehmensgeschichte vom Band und wurde auf ein Schiff Richtung Indien verladen. Die Montage in der Zinkmine erfolgte Ende des Jahres.
