Wer gerne Smoothies trinkt, landet früher oder später im Internet auf der Suche nach exotischen Rezepten. Dann heißt es: Obst einkaufen und pürieren. Das ist mühsam und braucht Zeit. Einfacher und schneller ist es, sich seinen ultimativen Smoothie online zusammenzustellen und an die Haustür liefern zu lassen: 60 Prozent Banane, 20 Prozent Kirsche, 10 Prozent Ananas und 10 Prozent Kiwi. Und, da wäre noch etwas: Die Farbe des Verschlusses für den Vitamincocktail und das Motiv des Etiketts sollen auch noch individuell gestaltbar sein. Ein Wunschdenken – würden viele Hersteller sagen. Denn bisher war es kaum möglich, personalisierte Produkte wirtschaftlich herzustellen.
Produktion flexibler gestalten
Die herkömmliche Massenproduktion ist gekennzeichnet von Produkten, die in definiertem Abstand und mit konstanter Geschwindigkeit auf Förderbändern an verschiedenen Stationen vorbeifahren, bis sie schließlich für den Verkauf verpackt werden. „Eine solche Massenproduktion ist nicht mehr zeitgemäß“, sagt Robert Kickinger, Manager Mechatronic Technologies bei B&R. Die junge Generation der Digital Natives hat Spaß daran, sich mit Waren zu differenzieren, die genau auf sie zugeschnitten sind. Für die Personalisierung ihrer Lieblingsprodukte sind sie auch bereit, mehr zu bezahlen. Um sich diesem Markt zu stellen und weiterhin wettbewerbsfähig zu sein, stehen Hersteller vor der Herausforderung, ihre Produktionen flexibler zu gestalten.
Doch wie können sie das schaffen? Eine Möglichkeit ist es, statt eines konventionellen Transportsystems ein intelligentes Track-System einzusetzen. „Manchmal ist das jedoch gar nicht für die ganze Strecke notwendig“, sagt Kickinger. Aus diesem Grund hat B&R sein intelligentes Transportsystem Acopostrak so gestaltet, dass es perfekt mit konventionellen Förderbändern kombiniert werden kann. „Zum Personalisieren der Produkte reicht in vielen Fällen ein kurzes Stück eines flexiblen und intelligenten Track-Systems“, erklärt er. Den restlichen Weg durch die Produktion können die Waren wie bisher fahren. Dadurch profitiert der Anwender von der Flexibilität des intelligenten Tracks und zugleich von den niedrigen Anschaffungskosten konventioneller Förderbänder.
Einfache Übergabe der Produkte
Die kosteneffizienteste Antwort auf die Anforderung einer flexiblen Produktion ist also in manchen Fällen ein hybrides Transportsystem. „Wichtig dabei ist, die Produkte nahtlos von einem System zum anderen zu übergeben – ohne manuellen Eingriff oder Roboter“, sagt Kickinger. Bei der Transportlösung von B&R macht dies die besondere Bauart der Shuttles möglich. Am Track werden sie durch Magnetkraft gehalten und am Förderband durch Reibschluss. Durchgehende Führungsschienen sorgen dafür, dass die Shuttles nicht vom Weg abkommen.
Während Geschwindigkeit und Produktabstand auf dem Förderband konstant sind, lässt sich jedes Shuttle entlang der Acopostrak-Strecke individuell regeln. Der minimale Produktabstand liegt bei 50 Millimetern. Das intelligente Teilstück hebt damit die Taktung des Förderbandes auf – die Personalisierung in Losgröße 1 kann starten.
Unterschiedliche Geschwindigkeiten und Verweildauern an Abfüllstationen, Verschließ-Stationen oder für personalisierte Etiketten sind einfach realisierbar. Somit bringt bereits ein kurzes Stück Acopostrak im Fördersystem die benötigte Flexibilität für wirtschaftlich hergestellte, individualisierte Massenprodukte. Kickinger unterstreicht dabei: „Der Fantasie für neue personalisierte Produkte sind somit keine Grenzen gesetzt.“
Kosteneffiziente und platzsparende Lösung
Aufgrund des modularen Aufbaus lassen sich unterschiedlich lange Teilstrecken des Acopostraks in ein konventionelles Förderband integrieren. „Und zwar auch in Bestandsanlagen“, wie Kickinger hervorhebt. Ist die Förderstrecke zum Beispiel 100 Meter lang und der Hersteller benötigt auf etwa zehn Metern eine intelligente Strecke, bleiben 90 Meter konventionelles Förderband.
Die Track-Elemente von Acopostrak verfügen über eine integrierte Antriebseinheit. „Die Leistungselektronik und ein leistungsfähiger Prozessor sind im Motor eingebaut“, erläutert Kickinger. Zusätzliche Umrichter und Motion-Control-Units, die nicht nur einen bedeutenden Kostenfaktor darstellen, sondern auch noch viel Platz im Schaltschrank beanspruchen, sind daher nicht notwendig. Das macht Acopostrak in Kombination mit Förderbändern zu einer kompakten und platzsparenden Lösung.
Kickinger ergänzt: „Durch diese Kombination weiten wir die Einsatzmöglichkeiten von Acopostrak deutlich aus.“ Viele Applikationen, die von mehr Flexibilität profitieren würden, werden ökonomisch sinnvoll, denn „ein kleines Stück Intelligenz reicht oftmals aus, um die individuelle Massenfertigung in Losgröße 1 wirtschaftlich umzusetzen.“
Weitere Informationen zu B&R Industrie-Elektronik finden Sie im Business-Profil auf Seite 16.
