„Wir haben unsere Kompetenz, nicht nur einen Sprühtrockner zu liefern, sondern unseren Kunden eine Komplettlösung für die Lignin-Produktion anzubieten, nachdrücklich unterstrichen“, sagt Mette Aagaard Rasmussen, Gea Area Sales Manager, APC Chemical, Business Area Solutions. „Borregaard hat bereits in der Vergangenheit verschiedene Projekte mit Gea Norwegen realisiert und setzt Gea-Dekanter und -Separatoren ein.“ Dabei sollen es die Kombination aus einer starken Kundenbeziehung, Zusammenarbeit in verschiedenen Funktionsbereichen sowie Geas Wissen und Erfahrung in der chemischen Industrie gewesen sein, die Borregaard letztendlich überzeugt haben.
Laut Ståle Schie-Veslum, Chefeinkäufer bei Borregaard, ermöglicht die neue Investition eine weitere Spezialisierung der Lignin-Produktion und damit mehr Flexibilität und Wertschöpfung im Chemiemarkt. „Unser Werk in Sarpsborg verfügt über eine Jahreskapazität von 160.000 t Lignin, von denen ein zunehmender Anteil Spezialprodukte sind. Wir werden unsere Produktion mit der neuen Gea-Anlage optimieren“, erklärt er. Die neue Infrastruktur und die Energieanlagen würden, so ist Schie-Veslum überzeugt, „die Energiekosten senken und erhebliche Umwelt- und Sicherheitsvorteile bieten.“
Lignin und seine Anwendungen
Als wasserlösliches Polymer ist Lignin eine organische Substanz, die in Bäumen und Pflanzen vorkommt. Es hat eine Reihe wichtiger Funktionen als Trägermaterial und bestimmt unter anderem die Festigkeit von Pflanzengewebe, insbesondere die Druckfestigkeit.
Das größte Anwendungsgebiet für Lignosulfonate mit rund 68 Prozent ist die Funktion als Netz- und Dispergiermittel. Aufgrund ihrer guten Klebeeigenschaften werden Lignosulfonate als organische Bindemittel für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, so etwa in Beton und Baustoffen, Textilfarbstoffen und keramischen Produkten.
Emissionskontrolle und Wiederverwendung von Abwasser
In der Borregaard-Anlage werden in der Stunde 25 t Lignosulfonatlösung direkt in einen Rotationszerstäuber geleitet und sprühgetrocknet. Das Endprodukt wird in zwei Gruppen von aufeinanderfolgenden Zyklonen getrennt. Der zweite neu entwickelte Zyklon Cyclone Extra Efficiency (CEE) bietet dabei einen höheren Abscheidegrad, der die Ausbeute steigern und dabei die Emissionen reduzieren soll.
Teil der Sprühtrocknungsanlage ist der große Nasswäscher zur Entstaubung. Der Venturiwäscher reinigt die Abluft aus dem Sprühtrockner mit Wasser, bevor sie in die Umwelt gelangt. Das Waschwasser wird im Kreislauf geleitet und kontinuierlich einer Fallstromverdampferanlage zur Konzentrierung und Wertstoffrückgewinnung zugeführt.
Das Kondensat gelangt als Prozesswasser wieder in den Sprühtrockner und erhöht somit die Gesamtproduktausbeute; das Konzentrat wird dann entsorgt. Der Verdampfer ist für einen Zulauf von 2 t/h Waschwasser ausgelegt und durch die Beheizung über mechanischen Brüdenkompression energetisch optimiert.
Die gesamte Prozesslösung wird am norwegischen Standort Sarpsborg installiert. Die Inbetriebnahme ist für Mitte 2019 geplant.
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