Die Hero Gruppe mit Sitz im schweizerischen Lenzburg ist in verschiedenen Geschäftsfeldern tätig. Neben Konfitüre, Ravioli, Rösti und Gemüse für den Detailhandel vertreibt Hero über 500 verschiedene Produkte für Küchenprofis in der Gastronomie. Bei den Konfitüren ist Hero klarer Marktführer in der Gastronomie - mit einem Anteil von über 70 Prozent. Zum 125-jährigen Jubiläum eröffnete das Unternehmen den neuen Hauptsitz in Lenzburg - mit einem Bürogebäude, dessen Architektur an ein Konfitürenglas erinnern soll. Die Form der ebenfalls neu entstandenen Fabrik symbolisiert die Schachtel der Portionskonfitüre, die hier produziert wird. Die Investitionen in den Neubau und den Maschinenpart überstiegen 35 Mio. Schweizer Franken, rund 29Mio. Euro. Als wichtigste Investitionsziele formulierten Andreas Sutter, Director Operations & F+E, und Rudolf Roth, Leiter Engineering, Sauberkeit und Hygiene in der Produktion und die Rückverfolgung der Rohstoffe bis zum fertigen Produkt. Um dies sicherzustellen, entschied man sich für eine automatische Beschickung der Kocherlinien. Aufgabe dabei war es, den Kristallzucker ohne Verklumpen und Verklebungen zu lagern und sicher und automatisch zuzuführen. Vor dem Kochprozess sollte die Kontrollsiebung des Zuckers die Produktionssicherheit weiter erhöhen. Die von Azo entwickelte und installierte Lösung baut auf einen geschlossenen Prozess mit Unterstützung eines pneumatischen Saugwiegesystems. Gelagert wird der Kristallzucker in zwei komplett isolierten Silos mit je 48 m 3Fassungsvermögen. Vibrationsböden und Dosierförderschnecken sorgen für sicheres Austragen des Produkts und staubarmes Eindosieren in das pneumatische Saugwiegesystem. Die Silos besitzen eine abschließbare Befüllgarnitur, an die die Silofahrzeuge angeschlossen werden können. Über das Druckgebläse des Fahrzeugs werden die Silos befüllt; ein Füllstandmelder signalisiert, wenn die maximale Füllhöhe erreicht ist und verhindert so ein Überfüllen des Silos. Zur kontinuierlichen Füllstandmessung wird eine Seilsonde eingesetzt. Für ein gefahrloses Zuckerhandling sind die Silos mit konstruktivem Explosionsschutz ausgestattet.
Kein Verklumpen trotz Hygroskopie
Ein weiterer Punkt für sicheres Zuckerhandling im Bereich der Lagerung ist die Trocknung, da Zucker sehr hygroskopisch ist. Um Feuchtigkeit und damit die Verklumpung zu verhindern, wird die Luft im Silokopfraum und in der Standzarge in regelmäßigen Intervallen getrocknet. Ein Trockner mit entsprechendem Filter sorgt für einwandfreie, aufbereitete Luft. Eine Dosierschnecke am Siloauslauf dosiert den Kristallzucker in das von Azo entwickelte Saugwiegesystem. „Diese Systeme bringen unseren Kristallzucker sicher und hochgenau gewogen in unsere Kochprozesse“, bescheinigt Rudolf Roth, der Leiter des Engineerings bei Hero: „Durch das geschlossene Materialhandling haben wir eine sehr saubere Produktion ohne Säcke und Verpackungsrückstände.“ Zudem verhindern ein nachgeschalteter Permanentmagnet und eine Wirbelstrom-Siebmaschine, die in den Förderstrom integriert ist, dass Fremdkörper oder Verklumpungen in den geschlossenen Prozess gelangen. Ein Unterdruckerzeuger generiert das benötigte Vakuum, um das Produkt in die Förderwaage zu saugen. Hier wird es über die integrierte Wiegeeinrichtung exakt gewogen. Die Umschaltung von Grob- auf Feinstrom ermöglicht auch bei hohen Durchsätzen ein genaues Wiegeergebnis. Die Verteilung der Förderströme auf die einzelnen Förderwaagen wird über Rohrweichen vorgenommen. Die Förderwaagen sind als Sammelbeschickung ausgebildet, das heißt sie werden über Ventile auf ein Gebläse aufgeschaltet. Auch zur Förderung wird getrocknete und aufbereitete Luft verwendet. „Eine pfiffige Lösung mit speziellen Schieberohren stellt sicher, dass die Kocher ohne Staubentwicklung beschickt werden“, so der Engineering-Leiter. Tatsächlich bildete die Übergabe des Zuckers in die Kocher eine besondere Herausforderung. Hierfür muss ein Stockwerk überbrückt werden und es gilt, den Zucker möglichst staubarm in den Kochkessel zu übergeben. Für diese Aufgabe entwickelte Hero in Zusammenarbeit mit Azo ein spezielles Verschieberohr-System. Das Zuführrohr wird in den Kocher eingeführt und dann die Auslaufklappe an der Förderwaage geöffnet. Nun kann der Zucker staubarm in den Kocher eingefüllt werden, dabei wird das Rohr langsam wieder hochgezogen, solange bis sich die gewogene Charge komplett im Kocher befindet. Mit einem zentralen Prozessleit- und Visualisierungssystem, das an einen Host-Rechner angebunden ist, kann der gesamte Beschickungsprozess permanent gesteuert, überwacht und dokumentiert werden. Lückenloses Tracking & Tracing ist somit sichergestellt. Nach dem Beschicken werden die Früchte und der Zucker gemischt und schonend gekocht. Danach wird Pektin und Wasser beigemischt und unter Vakuum bei 80°C weiter gekocht - möglichst schonend unter Vakuum, was für besseren Geschmack und eine schönere Farbe der Konfitüre sorgt. Pro Tag werden bis zu zehn verschiedene Rezepturen gekocht und pro Jahr 5.100 Tonnen Konfitüre produziert, das ergibt 220 Millionen Portionen. Hierfür werden 2.200 Tonnen Früchte, 2.100 Tonnen Zucker und 816 Tonnen Glucose verarbeitet.
Stündlich 24.000 „Mini-Gläsli“ etikettiert
Nach dem Kochen wird die Konfitüre heiß in die Portionen abgefüllt und anschließend für die Kopfraumpasteurisation gewendet. Danach werden die Portionen in weniger als zwei Minuten von 80°C auf 35°C abgekühlt. Das schnelle Abkühlen gewährleistet eine schöne Farbe, ein besseres Aroma sowie eine gute Gelierung. Pro Stunde werden so 36.000 Portionen abgefüllt. Die Aluminium-Verpackungen schützen das Produkt ideal vor Licht und Luft, was sich vorteilhaft auf Farbe und Aroma auswirkt. Nachdem die Portionen luftdicht verschlossen sind, werden pro Minute 600 Portionen gleichzeitig in drei Kartons abgepackt. Es stehen fünf Abfüll- und Verpackungslinien mit automatisierter Kartonzuführung zur Verfügung. Der Koch- und Abfüllprozess der Glasportionen ist derselbe wie der der Aluminiumportionen. Pro Stunde werden 24.000 „Mini-Gläsli“ abgefüllt und etikettiert. Drei Klebeautomaten applizieren die Selbstklebeetiketten, Produktionsdatum und Haltbarkeit werden mit Ink-Jet aufgedruckt. Frontetiketten auf den Kartons informieren in sieben Sprachen und mit der Abbildung der Frucht über den Inhalt. Hero legt größten Wert auf Qualitätssicherung und überwacht sämtliche Produktionsprozesse vom Eingang der Rohstoffe über die Produktion bis zur Auslieferung. Es werden 120 verschiedene Rohstoffe, 160 verschiedene Rezepte und insgesamt 330 Verkaufsartikel gehandhabt. Die Labels werden unterschieden nach Halal, Koscher, die Fairtrade-Marke Max Havelaar sowie EU-Bio. Alle Produkte durchlaufen einen Freigabeprozess und werden einen Tag nach der Produktion einer Degustation unterzogen. Die Chargenauszeichnung auf den Einzelportionen garantiert eine lückenlose Rückverfolgbarkeit. Andreas Sutter, Director Operations bei Hero, bescheinigt den eingesetzten Maschinen einwandfreie Qualität: „Wir kannten die Azo-Produkte schon von unserem Werk in der Stadtmitte. Beim Umzug in die neuen Gebäude wurden sie nun nahtlos in die neue Anlage integriert.“ Auch die Abwicklung durch die Firma Amasyst, dem Schweizer Vertreter der Azo GmbH + Co. KG, lobt er: „Das hat vorbildlich funktioniert; alle Termine wurden trotz der sehr kurzen Inbetriebnahmezeit eingehalten.“ Mit der nach ISO 9001 zertifizierten Anlage, so Sutter, werde nun eine sehr konstante, nachvollziehbare Qualität nach IFS-Standard produziert.
