Für die Fertigung von glanz- und spiegelglanzpolierten Blechen sind bei der Design Factory mehrere, speziell angefertigte Polieranlagen im Einsatz. Für dekorative Zwecke werden die Oberflächen von den Spezialisten mit Glasperlen, Keramikperlen, Glasgranulat oder Edelkorund gestrahlt, wobei der unterschiedliche Einsatz an Strahlgütern zu unterschiedlichen Oberflächeneffekten führt.
Für ihre Veredelungsprozesse benötigt die Design Factory große Mengen an qualitativ hochwertiger Druckluft. 90 bis 95 Prozent davon werden zum Transport des Strahlguts und zum Strahlen der Bleche verwendet. Der Rest wird bei pneumatischen Prozessen eingesetzt, beispielsweise zur Steuerung von Ventilen. Da der Großteil der Druckluft das Produkt berührt, sollte die gesamte Druckluft für alle Prozesse den gleichen Maximalstandard erfüllen. In der Vergangenheit kämpfte das Unternehmen jedoch mit einem Problem: Sobald Öl oder Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft in die Druckluft geriet, gelangten diese über das Strahlgut auf die Produktoberfläche. Das beschädigt das Material. Die mangelnde Druckluftqualität führte zu immensen Kosten für die nachträgliche Ausbesserung der Tafelware. Denn eine Druckluftaufbereitung war nicht vorhanden. Zudem bot die installierte Anlage kaum Reserven für Spitzenlastzeiten. Das unterdimensionierte Leitungsnetz führte immer wieder zu Schwankungen des Netzdrucks an der Maschine und damit zu Qualitätseinbußen.
2011 entschied sich das Unternehmen, nach einem neuen Druckluft-Partner zu suchen. Drei Unternehmen wurden eingeladen, um ihre Ideen für eine Optimierung der Druckluftversorgung zu präsentieren. Die Wahl fiel auf Boge. Die neue Druckluftlösung sollte zuverlässig die gewünschte Druckluftmenge liefern – und das 100-prozentig trocken und ölfrei.
Aus diesem Grund konzipierte Boge die Anlage von vornherein so, dass die produzierte Druckluft einen Restölgehalt von 0,01 mg/m3 enthält und einen Drucktaupunkt von mindestens –25 °C aufweist. Diese Lösung stellt sicher, dass weder Öl noch Feuchtigkeit mit dem Produkt in Berührung kommen und CMB keine Ausschussware mehr aufgrund mangelnder Druckluftqualität hat. So wurden im Zuge der Optimierungsmaßnahmen zwei Kompressoren eines Fremdherstellers durch zwei Boge–Schraubenkompressoren der Typen S 61 und S 125 ersetzt und damit die Versorgung mit der benötigten Menge an Druckluft von 8 bar gesichert. Für eine maximale Druckluftqualität wurden zwei Adsorptionstrockner der Typen DAV 300S und DCZ 341 installiert.
Vorausschauend Energiebilanz optimiert
Ein weiterer wichtiger Optimierungspunkt war die Energiebilanz der Anlage. So hat Boge der Design Factory eine moderne, übergeordnete Steuerung empfohlen, um alle Systemkomponenten in ihrer Leistung optimal aufeinander abzustimmen. Eine übergeordnete Steuerung wählt für jeden Bedarfsfall die energetisch optimale Kompressor-Kombination aus und führt dabei so wenige Schaltvorgänge wie möglich aus, um die Leerlaufzeit so gering wie möglich zu halten. Die Verbundsteuerung airtelligence provis 2.0 setzt die Kompressoren bedarfsgerecht nach intelligenten Algorithmen ein und bezieht dabei auch Peripheriegeräte ein. Durch die Anbindung an den Webserver kann der Kunde von nun an die Leistungsdaten browserbasiert abrufen und visualisieren lassen. Die Optimierung der Rohrleitungen erhöhten die Effizienz zusätzlich.
Abwärme für die Raumbeheizung genutzt
Ein großer Teil der bei der Druckluftproduktion aufgewendeten Energie – rund 94 Prozent – verpuffte bisher in Form von Wärme bei CMB ungenutzt. Da beide Schraubenkompressoren jetzt über das integrierte Wärmerückgewinnungssystem Boge Duotherm verfügen, wird nun ein Großteil der zur Drucklufterzeugung eingesetzten Energie in Wärme umgewandelt und zur Beheizung der Produktionshalle genutzt. So spart CMB erhebliche Kosten für Heizung oder Brauchwassererwärmung. Steffen Funk, Facheinkäufer bei CMB urteilt: „Für uns sind Versorgungssicherheit und eine hohe Luftqualität ausschlaggebend. Das bietet uns Boge zu einem sehr guten Preis-Leistungsverhältnis. Wir können die Firma guten Gewissens weiterempfehlen.“
CMB hat seine Polieranlagen auf unterschiedliche Kundenbedürfnisse und Kapazitäten ausgerichtet. So kann das Unternehmen Kunden bei Großprojekten die nötige Sicherheit in punkto Qualität und Termintreue geben – gleichzeitig auf individuelle Kundenwünsche eingehen und Kleinstaufträge abwickeln. Dank seiner großen Lagerkapazitäten kann es auch komplexe Bauteile und große Mengen kurzfristig liefern.
Das Unternehmen beschäftigt 30 Mitarbeiter. Ergänzend zum Polierbereich bearbeitet es auch eine Vielzahl unterschiedlicher Rohrformen, die automatisch bis zum Endfinish hochglanzpoliert werden. Hierzu verfügt es über eine der weltweit modernsten, individuell angepassten Hochglanzpolieranlagen für Rohre bis zu einer Länge von 6.300 mm. Eine Titannitrid-Beschichtungsanlage verwandelt zudem sämtliche Edelstahloberflächen in elegante Farbbleche, die beispielsweise im Innenausbau oder Fassadenbau zum Einsatz kommen.
