Mit über 20 Niederlassungen und 1.250 Beschäftigten weltweit ist die LiSEC-Gruppe Weltmarktführer im Bereich der Gesamtlösungen für die Flachglasverarbeitung und -veredelung. Am Hauptsitz im österreichischen Seitenstetten werden neuartige Maschinen für die Glasindustrie entwickelt und produziert, aber auch neue Mitarbeitende ausgebildet.
Die Lehrwerkstatt steht unter Leitung von Benjamin Kaubeck, der seine Karriere vor 16 Jahren ebenfalls als Lehrling bei der LiSEC begann. „Unsere Vision ist es, mit der Lehrlingsausbildung am neuesten Stand der Technik zu bleiben und eine Abteilung mit immer neuen Technologien aufzubauen“, erklärt Kaubeck.
Prototypen und Serien herstellen
Nebst subtraktiven CNC-Fräsen und Drehbänken wird bei LiSEC seit rund drei Jahren auch die additive Fertigung in der Lehrwerkstatt einbezogen. Gerade die hohe Formfreiheit rege zu innovativen Ideen an. Entsprechend setzen die angehenden Ingenieure die 3D-Drucker ein, um Prototypen, wie auch Klein- und Mittelserien für die Produktionsstätte zu fertigen.
„Unsere Lehrlinge sollen 3D-Druck-Verfahren früh kennenlernen, um so auch in kürzester Zeit ihre Konstruktionen in den Händen halten und sinnvoll einsetzen zu können“, betont Kaubeck. Für den Ausbildungsleiter gehört der 3D-Druck notwendigerweise in einen modernen Maschinenpark.
Ersatzteile aus dem 3D-Drucker
Alex Wieser ist bei der LiSEC für den 3D-Druck-Bereich zuständig. „Wir setzen den FDM-Druck bei Funktionsprototypen ein – zum selektiven Lasersintern (SLS) wechseln wir dann, sobald wir ein gutes Finish, sowie maßhaltige und formbeständige Teile brauchen“, erklärt der Elektrotechnik-Ausbildner.
Um den wachsenden Anforderungen im Betrieb gerecht zu werden, hat man sich bei LiSEC vor rund einem Jahr entschlossen, in ein Sintratec-S2-System zu investieren. „Mit dem SLS-Verfahren fertigen wir viele Ersatzteile, wodurch wir unsere Kunden schneller supporten können – und das ist unser Hauptziel“, so Benjamin Kaubeck.
SLS-Komponenten an Verarbeitungsmaschinen
Die Sintratec S2 wird bei LiSEC fast täglich eingesetzt, um Prototypen und mittelgroße Produktionsteile aus robustem PA12 Material herzustellen. So wurde ein Biegeprüfstand konstruiert und gedruckt, mit welchem die Kraft gemessen werden kann, die zur Verformung eines Aluminiumrahmens erforderlich ist.
An den Glasverarbeitungsmaschinen sind ebenfalls verschiedene Abdeckungen, Kabelklemmen, oder Halterungen im Einsatz, die mit der Sintratec S2 realisiert wurden. Ein weiteres Beispiel findet sich bei einer Füllerei-Anlage, wo Granulat zur Isolation in Glasrahmen eingefüllt wird. Hier hat das Team die Molekularbehälter gesintert und verbaut, um eigene, neue Formen zu testen.
Grundstein für Neuerungen
Nach rund einem Jahr im Einsatz hat die industrielle 3D-Druck-Lösung die Ausbildner bei LiSEC überzeugt. „Wir sind positiv überrascht von der Sintratec-Technologie und sehr begeistert über das zylindrische Bauvolumen, wie auch die einfache Handhabung der Maschine“, betont Benjamin Kaubeck.
„Unsere Anforderungen werden von der Sintratec S2 eindeutig erfüllt und wir sind sehr zufrieden mit dem Produkt – Qualität und Preis-Leistung passen einfach“, ergänzt Alex Wieser. Die Einführung des erweiterbaren SLS-Systems zeigt eindrücklich, wie damit ein Grundstein für neue Innovationen in einer Produktion gelegt werden kann.
Alex Wieser resümiert: „Ich sehe den 3D-Druck als festen Bestandteil in jeglicher Industriebranche – es ist schlicht und einfach die Zukunft!“
