Eine gelungene Verpackung ist deutlich mehr als nur Produktschutz: Denn sie hebt ein Produkt optisch von Konkurrenzprodukten ab, stellt den ersten Kontakt zum Endverbraucher her und unterstützt die Markenbildung. Zu einem echten Kaufargument wird sie aber, wenn sie mit Zusatznutzen punkten kann: Dazu gehören zum Beispiel einfache Handhabung, zuverlässige Dosierung oder erhöhte Kindersicherheit. Entsprechend setzen viele Hersteller inzwischen auf individuelle Verpackungslösungen, um ihre Kunden mit einem echten Mehrwert zu überzeugen.
Kundenspezifische Lösungen
Pöppelmann Famac, eine Division der Pöppelmann-Gruppe aus Lohne, ist auf technische Funktionsteile und Verpackungen – unter anderem für die Pharmaindustrie und die Medizintechnik – spezialisiert. Eine der Kernkompetenzen von Pöppelmann Famac ist die Entwicklung von kundenspezifischen Verpackungen aus hochwertigen Kunststoffteilen, die sich durch Sonderfunktionen auszeichnen können. Auf Wunsch erhält der Kunde alle Prozessschritte aus einer Hand: von der Entwicklung über die Serienproduktion bis hin zum Konfektionieren.
„Unser Erfolgskonzept ist die Entwicklung von Produkten, die sich in puncto Funktion und Design von unseren Mitbewerbern abheben, sowie die Herstellung von Prototypen, anhand derer die Entwürfe bis zur Serienreife weiterentwickelt werden“, erklärt Engelbert Rechtien, Vertriebsleiter bei Pöppelmann Famac. „Dabei können sich unsere Kunden auf eine schnelle Umsetzung verlassen.“
Verpackung mit Bodenfach
Zahlreiche innovative Verpackungslösungen hat der Kunststoffspezialist bereits realisiert. Beispielsweise hatte der Hersteller von Bullrich-Salz, einem pharmazeutischen Produkt in Form von Tabletten oder Pulver, Pöppelmann Famac damit beauftragt, eine moderne Verpackung mit optimierter Optik und höherer Anwenderfreundlichkeit zu konzipieren.
Der Clou der entwickelten Verpackung ist das separate Bodenfach, in dem unter einwandfreien hygienischen Bedingungen beispielsweise ein PH-Teststreifen untergebracht werden kann. In dem Fach findet außerdem die Verpackungsbeilage sowie eine kleine Schaufel zur Dosierung des Pulvers Platz. Zudem ist die Verpackung mit einem Originalitätsverschluss ausgestattet, der die Erstöffnung garantiert.
Einheitliche Verpackung für Dentalimplantate
In einem anderen Fall benötigte ein Hersteller für Dentalimplantate sehr kurzfristig ein Verpackungskonzept für ultrasensible Dentalimplantate, das die bis dahin verwendete Verpackung aus Glas ablösen sollte. Die von Pöppelmann Famac entwickelte Verpackung besteht aus vier Kunststoff-Spritzgussbauteilen: ein transparentes Verpackungsröhrchen, in dem das Implantat fest auf einem Halter sitzt, und eine Schraubkappe beziehungsweise ein TPE-Stopfen, in denen der Einbringpfosten und die Verschlussschraube untergebracht sind. Die Bauteile werden unter Reinraumbedingungen gefertigt.
Ein weiterer Partner des Kunden bestückt, montiert, sterilisiert und verpackt die Baugruppe anschließend. „Der Implantathersteller kann nun eine einzige Verpackung für unterschiedliche Implantatgrößen einsetzen und muss nur das entsprechende Label aufbringen“, betont Mike Landwehr, Projektleiter bei Pöppelmann Famac. Das Implantat sitzt sicher auf seiner Halterung und kommt nicht mit der Verpackung in Berührung. Es wird mit der Halbhülse aus dem Röhrchen gezogen und befindet sich immer in einer optimalen Entnahmeposition. So wird das Handling erheblich vereinfacht. Zu guter Letzt ist die Kappe mit einem Originalitätsring und einem Bruchsiegel ausgestattet – auch das war eine Vorgabe des Kunden.
Dosiersystem für luftfreie Entnahmesysteme
Und noch ein Fallbeispiel: Gemeinsam mit Schülke+Mayr entwickelte Pöppelmann Famac eine Sonderlösung für die Dosierung und luftfreie Mehrfachentnahme von anspruchsvollen Hygieneprodukten aus Verpackungsbeuteln. Lars Teutenberg von Schülke+Mayr erklärt dazu: „Wir wollten ein einfaches und sicheres Entnahmesystem mit guter Restentleerung, welches sich für die Sterilisation eignet und einhändig bedienbar ist, ohne dass das Produkt verunreinigt wird.“
Die Experten von Pöppelmann Famac konzipierten daraufhin einen Einschweiß-Ausgießer, der von einem Ventil verschlossen wird und sich nur durch Drücken auf das Betätigungselement öffnen lässt. So kann das Produkt luftfrei entnommen werden und erhält seinen hygienischen Status über die gesamte Anwendungsdauer hinweg. Das Verpackungssystem verhindert, dass sich Rückstände am Deckel bilden, wie dies bei bestehenden Lösungen oft der Fall ist. „Diese Entwicklung ist auch branchenübergreifend einsetzbar, beispielsweise als Portionierer für die Lebensmittelindustrie“, ergänzt Claudia Hackmann, Projektleiterin bei Pöppelmann Famac.
Von der Idee zum Serienprodukt
Damit wie bei diesen drei Beispielen aus der ersten Idee ein Serienprodukt wird, das sich wirtschaftlich in großen Stückzahlen herstellen lässt, setzt Pöppelmann Famac auf innovative Entwicklungs- und Konstruktionstools. Jeder Prozessschritt erfolgt darüber hinaus in enger Abstimmung mit dem jeweiligen Kunden.
Zur Erstellung computergenerierter Versuchsmodelle kommen moderne Verfahren wie Catia V5, Strukturberechnungen (FEM), Füllanalysen, 3D-Simulationen und Digital-Mock-Ups (DMU) zum Einsatz. Bei der Gestaltung folgen die Entwickler von Pöppelmann den Richtlinien des Universal-Design-Konzepts. Dieses besagt, dass Produkte sinnvoll und intelligent gestaltet werden sollen, um für möglichst viele Menschen ohne weitere Anleitung nutzbar zu sein. Funktionalität, Ergonomie, die richtige Materialwahl und intuitive Benutzeroberflächen sind bei diesem Konzept ebenso wichtig wie Ästhetik, Marktpotenzial, Realisierbarkeit, Innovationsgrad und Überlegungen zur Nachhaltigkeit.
Rapid Prototyping
Ein wichtiges Entwicklungstool ist der Prototypenbau, der die Entwürfe begreifbar macht. Rapid Prototyping ist hier das entscheidende Stichwort: Aus den CAD-Daten wird binnen weniger Stunden mit den hauseigenen 3D-Druckern ein detailgetreuer Prototyp aufgebaut. Selbst komplexe Strukturen lassen sich auf diese Weise abbilden.
Auch der Einsatz verschiedener Werkstoffe ist möglich: „Die Prototypen lassen sich auch aus transparentem Material herstellen“, erklärt Michael Rönnau, Experte für den Prototypenbau bei Pöppelmann Famac. „Ob Bullrich-Salz-Verpackung oder Dentalimplantat-Röhrchen – gerade bei individuellen Sonderlösungen ist dieses Verfahren von großem Vorteil, weil sich der Kunde frühzeitig ein realistisches Bild von seinem späteren Produkt machen kann.“
Der hausinterne Werkzeugbau bei der Pöppelmann-Gruppe sorgt im Anschluss dafür, dass das Modell schnell und flexibel zur Serienreife gelangt. Ein moderner Maschinenpark steht für die zuverlässige Serienproduktion der Kunststoffteile bereit, zum Beispiel im Spritzgieß- oder im Tiefziehverfahren. Bei Bedarf findet die Herstellung, Kommissionierung und Verpackung der Produkte auch unter Reinraumbedingungen gemäß DIN EN ISO 14644 Klasse 7 beziehungsweise GMP-Standard-C statt.
„Je individueller eine Verpackung, desto stärker fühlen sich die Endkunden dazu bewegt, ein Produkt in die Hand zu nehmen und zu begutachten. Immer öfter wünschen sich unsere Kunden ganz eigene Entwicklungen, um sich im Markt abzusetzen. Mit unserem Leistungsspektrum und Know-how sorgen wir dafür, dass auch diese Sonderlösungen in Serienproduktion rentabel sind“, macht Engelbert Rechtien abschließend deutlich.
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