Im Einsatz bringt der High-Speed-Turbo-Kompressor Boge HST es auf über 100.000 Umdrehungen in der Minute - da muss jedes Bauteil sitzen. Um eine qualitativ einwandfreie Fertigung zu gewährleisten, hat Boge Kompressoren auf 2000 Quadratmetern gemäß dem Smart-Factory-Ansatz eine intelligente Fertigungsstrecke konzipiert. Vorbild für die intelligente Fabrik ist die SmartFactoryOWL in Lemgo. Die dort installierten Prototypen wurden geprüft und geeignete Verfahren für die Boge-Serienproduktion weiterentwickelt. Innerhalb eines Jahres erfolgte der Teilumbau eines bestehenden Fertigungsbereichs am Hauptsitz des Familienunternehmens in Bielefeld-Jöllenbeck.
Smarte Mensch-Maschine-Interaktion schafft Prozesssicherheit
Eine Kombination aus Digitalisierung, Automation und Handwerk erlaubt es, den Turbo-Kompressor Boge HST sowohl variantenreich als auch prozesssicher zu fertigen – unabhängig vom Erfahrungsschatz der Mitarbeiter. Ein digitalisiertes Assistenzsystem ermöglicht eine schnelle Einarbeitung und eine ergonomische Durchführung auch von komplexen Arbeitsschritten.
Bauteile mit Selbstbewusstsein
Die Bauteile „kennen“ ihre Eigenschaften und die Erfordernisse in der Fertigung. So erzeugt allein die Bauteilcodierung eine Projektion der Arbeitsanweisungen und Montageinformationen, die direkt im Sichtbereich des Beschäftigten erscheinen. Pick-to-Light erleichtert die Montage der benötigten Teile, die über einen modularen Baukasten zur Verfügung stehen. Durch die Verbindung zum ERP-System stellt die jeweilige Prozesstechnologie automatisch die bauteilspezifisch relevanten Parameter ein.
Lückenlose Rückverfolgbarkeit
Das intelligente Fertigungskonzept ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgbarkeit relevanter Kennzahlen pro Kompressor. Eine Andon-Tafel informiert jederzeit über den aktuellen Status der Fertigungslinien. Die Smart Factory befindet sich in permanenter Evolution. Zudem soll das Fertigungsprinzip in Zukunft auch auf andere Baureihen übertragen werden.