Jedes erfolgreiche Fertigungsunternehmen ist auf Maschinen und die Systeme angewiesen, um Aufträge zu erledigen. Dazu gehören Technologien wie MES, QM, MM oder PLM, die sich direkt auf die Produktion beziehen, aber auch andere Systeme wie ERP und CRM, die das gesamte Unternehmen abdecken.
Ohne diese Komponenten wäre der Industriesektor nichts, aber ihre Existenz schafft auch Komplexität. Da diese Prozesse, Geräte und Systeme im Laufe der Zeit iterativ eingeführt wurden, ist die nächste große Hürde, die es für die Verantwortlichen zu überwinden gilt, alle von ihnen erzeugten Daten zu integrieren und in verwertbare Erkenntnisse umzuwandeln.
Hier liegt der Schlüssel zur kontinuierlichen Verbesserung. Kurz gesagt bedeutet dies, dass all diese unterschiedlichen Daten in einer einzigen, geschlossenen Feedbackschleife konsolidiert werden müssen, die als Grundlage für eine konsistente Planung und Strategie sowohl auf kurze als auch auf lange Sicht genutzt werden kann.
Stellen Sie sich das so vor: Produktionsleiter und Mitarbeiter können auf der Grundlage von Echtzeit-Daten, deren Beschaffung früher Stunden oder sogar Tage gedauert hätte, schnell Entscheidungen treffen. Gleichzeitig stehen den Führungskräften alle Informationen zur Verfügung, um strategische Entscheidungen zu treffen, die das Unternehmen auf lange Sicht verbessern. Das Ergebnis ist ein produktiverer, effizienterer und nachhaltigerer Produktionsbetrieb.
Viele Organisationen haben noch keine echte kontinuierliche Verbesserung erreicht. Im Folgenden wird untersucht, wie dies erreicht werden kann.
Probleme und Herausforderungen
Eines der größten Hindernisse für die Umsetzung der kontinuierlichen Verbesserung ist die Fülle an siloartigen Datensystemen, die in Fertigungsunternehmen vorhanden sind: ERP, MES, QM, SCM, CRM, IoT-Geräte – die Liste lässt sich endlos fortsetzen. Das Sammeln der Daten aus all diesen Quellen und ihre sinnvolle Auswertung erfordert einen erheblichen Personalaufwand und macht es unmöglich, die Performance in Echtzeit zu überwachen. Die Einführung neuer Technologien wie IIoT, Robotik und künstliche Intelligenz (KI) kann die Angelegenheit noch weiter verkomplizieren, da auch diese neuen Datenquellen ordnungsgemäß verwaltet werden müssen.
Das Ergebnis ist, dass Hersteller nur wenig Einblick in die tägliche Leistung in der Fertigung haben. Dies wirkt sich auf alle Aspekte des Unternehmens aus, einschließlich der termingerechten Lieferung (OTD), der Bestandsplanung und der Fähigkeit von Führungskräften, effektive operative Entscheidungen zu treffen. Das Unternehmen ist zwar funktionsfähig, aber bei weitem nicht so schlank, glatt und effizient wie es sein könnte.
Hier kann das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung den entscheidenden Unterschied ausmachen.
Kontinuierliche Verbesserung ist die Rettung
Die kontinuierliche Verbesserung ist einer der Grundpfeiler der schlanken Produktion, einer Methode, bei der die Minimierung von Verschwendung bei gleichzeitiger Maximierung der Produktivität im Vordergrund steht. Eine schlanke Organisation zu werden, hat einen direkten, positiven Einfluss auf die Produktivität und Effizienz des Unternehmens und trägt letztlich zu einer verbesserten Gesamtleistung bei.
Im Folgenden finden Sie eine kurze Zusammenfassung der fünf Grundsätze der schlanken Produktion:
Ermitteln Sie den Wert aus der Sicht des Kunden. Verstehen Sie den Wert, den die Kunden ihren Produkten und Dienstleistungen beimessen, und damit auch, wie viel der Kunde zu zahlen bereit ist. Eliminieren Sie dann die Verschwendung im Herstellungsprozess, damit der Preis des Kunden eingehalten und gleichzeitig ein maximaler Gewinn für das Unternehmen erzielt werden kann.
Bilden Sie den Wertstrom ab. Verschaffen Sie sich ein umfassendes Verständnis der Informationen und Materialien, die zur Herstellung eines bestimmten Produkts erforderlich sind. Das bedeutet, den gesamten Lebenszyklus des Produkts zu untersuchen und herauszufinden, wie Verschwendung in jeder möglichen Phase beseitigt werden kann.
Schaffen Sie Fluss in Ihren Prozessen. Stellen Sie sicher, dass alle Produktionsprozesse so effizient wie möglich sind. Dazu müssen Hersteller potenzielle Störungen erkennen und integrierte Prozesse einführen, um zu verhindern, dass diese zu einem Problem werden.
Führen Sie ein Pull-System ein. Neue Aufträge werden nur dann in Angriff genommen, wenn eine Nachfrage besteht. Dies ist das Gegenteil eines Push-Systems, bei dem Produkte entsprechend der prognostizierten Nachfrage hergestellt werden. Diese Vorhersagen sind aber oft ungenau, was zu Unstimmigkeiten in der Produktion führt.
Streben Sie nach Perfektion durch kontinuierliche Verbesserung. Streben Sie ständig nach Perfektionierung Ihrer Fertigungsprozesse. Dies bedeutet, dass die Leistung aller Anlagen und Datenverwaltungssysteme jederzeit genau überwacht werden muss, damit Probleme schnell erkannt und behoben werden können.
Die kontinuierliche Verbesserung ist das letzte Puzzleteil einer schlanken Produktion und stellt sicher, dass das Unternehmen immer die Rationalisierung von Prozessen, die Reduzierung von Verschwendung und die Verbesserung der Produktivität im Fokus hat.
So wird’s gemacht
Kontinuierliche Verbesserung ist das Ideal, aber die Umsetzung in die Realität ist eine ganz andere Herausforderung. Ein Unternehmen mag ein gewisses Verständnis für die Funktionsweise seiner Systeme und die von ihnen erzeugten Daten haben, aber es bleibt noch viel zu tun, um diese Informationen zu vereinheitlichen und einen ganzheitlichen Überblick über die Leistung aller Systeme und Maschinen zu erhalten.
Um eine geschlossene Feedbackschleife zu schaffen, müssen Technologien eingesetzt werden, die über die Grenzen von Altsystemen hinausgehen. Daher muss jede Lösung, die ein Hersteller einsetzt, in der Lage sein, jeden Datenpunkt konsistent und zuverlässig in ein zentrales Dashboard zu integrieren, mit dem Führungskräfte Analysen durchführen, wichtige Entscheidungen treffen und effektiver planen können.
Entscheidend ist auch die Fähigkeit, Daten in Echtzeit aus der Produktion zu erfassen, damit die Betriebsteams den Überblick über Aufgaben und Performance behalten können, zum Beispiel. über Reparaturen von Anlagen, Lagerbewegungen oder Qualitätstests. Herkömmliche Systeme sind oft nicht in der Lage, dieses Maß an Schnelligkeit und Transparenz zu bieten, daher ist es wichtig, dass Führungskräfte neue Technologien einsetzen, die dies leisten können.
Eine glänzende neue Ära für Produktion und Fertigung
Um den heiligen Gral der kontinuierlichen Verbesserung zu erreichen, bedarf es einer Menge Arbeit. Aber mit dem richtigen Ansatz ist die Aufgabe keineswegs unüberwindbar. Die Visualisierung der geschlossenen Feedbackschleife ist ein guter Weg, um zu verstehen, was zu tun ist: Sobald Sie all Ihre unterschiedlichen Systeme und deren Integration im Griff haben, wird der Traum von der schlanken Produktion Wirklichkeit.
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