Industrie im Wandel – das ist das derzeitige Motto der Branche. Ob diese Entwicklung Industrie 4.0, Internet der Dinge oder Big Data genannt wird, ist dabei zweitrangig. Fakt ist: Künftig werden immer mehr Anlagen und Maschinen digital miteinander vernetzt arbeiten. Produzierende Betriebe müssen flexibel, zielgerichtet und systematisch organisiert vorgehen, um den individuellen Anforderungen der Kunden in Zukunft gerecht zu werden.
Trotzdem ist die Zahl der Investitionen in Techniken der Industrie 4.0 zurückhaltend, wie eine Studie von McKinsey zeigt. Gerade einmal 14 Prozent des jährlichen Etats werden für Industrie-4.0-relevante Technologien aufgewendet. Das ist in etwa die Hälfte dessen, was Unternehmen beispielsweise aus den USA in Zukunftstechnologien investieren. Die Zurückhaltung bei den Investitionen wird in einer Studie von Bitkom Research auf die hohen Kosten zurückgeführt. 72 Prozent der Befragten gaben an, dass die hohen Investitionskosten sie bisher von den neuen Industrie-4.0-Techniken abhalten.
Fehlendes Wissen als Wachstumsbremse
„Dass zu hohe Kosten entstehen, ist ein Trugschluss und zeigt, wie groß der Nachholbedarf beim Thema Intelligente Fabrik noch ist“, sagt Rainer Schulz, Geschäftsführer von Sysmat. Bereits mit kleinen Aufwendungen können Unternehmen die Vorteile der vierten industriellen Revolution genießen. „Komplett auf die neuen Möglichkeiten zu verzichten, wird langfristig der Wettbewerbsfähigkeit schaden“, erläutert Schulz weiter. Er sieht in Lösungen wie dem grafischen Materialflussrechner von Sysmat, der es ermöglicht, bestehende Insellösungen von Maschinen und Anlagen aufzulösen, ein typisches Beispiel für die Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit durch Digitalisierung. „Deutschland ist ein Industriestandort und ein Land der Innovationen. Für jeden Unternehmer gibt es die Möglichkeit, eine Industrie-4.0-Lösung zu finden, die seinem Budget entspricht. Den generellen Trend darf niemand verschlafen“, meint der Geschäftsführer.
