„Pick-and-place-Anwendungen haben einen großen Vorteil“, erklärt Sebastian Brandstetter, Produktmanager für integrierte Robotik bei B&R: Die verwendeten Roboter führen die gleiche Bewegung 24 Stunden am Tag mit der immer gleichen Präzision aus. Für den Maschinenbetreiber bedeutet das steigende Effizienz, weniger Ausschuss, entlastung für den Menschen und weniger Fehler.
„Viele typische Pick-and-place-Tätigkeiten wurden bereits automatisiert“, erläutert Brandstetter. Es gibt aber immer noch zahlreiche monotone Handarbeitsplätze an denen zum Beispiel unterschiedliche Produkte in einen Karton verpackt oder schlechte Produkte aussortiert werden. Das hat zwei gravierende Nachteile: Erstens gibt es immer weniger Menschen, die diese Arbeiten erledigen wollen und zweitens kommt es auf Dauer durch die Monotonie zwangsweise zu Fehlern. Daher bieten sich Pick-and-place-Lösungen mit Robotern für solche Aufgaben an.
„Allerdings“, so Brandstetter weiter, „ist ein Pick-and-place-Prozess komplex.“ Es reicht nicht aus, die Roboterkinematik zu programmieren. Es müssen mehrere Aspekte bei der Applikationserstellung beachtet werden, beispielsweise die Bewegung der einzelnen Roboter, die Koordination der Roboter mit Förderbändern, die Koordination mit einem Vision-System und der Prozessablauf selbst.
Logistische Herausforderung
„Genau betrachtet, handelt es sich bei einem Pick-and-place-Prozess um eine logistische Aufgabe“, sagt Brandstetter. Dinge sollen möglichst effizient von A nach B transportiert werden. Was auf den ersten Blick einfach erscheint, benötigt im Hintergrund aufwendige Berechnungen und eine entsprechende Programmierung. Besonders kleine und mittelständische Maschinenbauer ohne eigene Software-Abteilung, können solche Aufgaben kaum selber stemmen.
„Aus diesem Grund haben wir unseren Mapp-Softwarebaukasten um eine Prozesslösung ergänzt, die den Maschinenbauern genau diese Arbeit abnimmt“, sagt Brandstetter. Der Anwendungsersteller muss nur noch den gewünschten Prozess beschreiben, zum Beispiel: Nimm alle orangen Produkte und lege sie in den ersten Karton. Alles andere übernimmt die intelligente Mapp-Komponente.
Intelligente Softwaremodule
„Um das zu ermöglichen, haben wir viele einzelne Softwaremodule programmiert. Diese werden im Hintergrund automatisch miteinander verknüpft, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen“, erklärt Brandstetter das Prinzip von Mapp Pick&Place. Über die Schnittstelle Mapp Link ist auch die Verbindung zu allen anderen benötigten Komponenten sichergestellt: Mapp Vision für die Bildverarbeitung, Mapp Robotics für die Robotersteuerung und Mapp Axis für die Einzelachsansteuerung.
„Der ganz große Vorteil unserer Mapp Technology ist, dass sämtliche Komponenten automatisch miteinander kommunizieren“, erklärt Brandstetter. Der Anwender muss dafür keine einzige Zeile Code programmieren. So hat er mehr Zeit, sich auf seine Kernaufgabe zu konzentrieren: Die Optimierung des eigentlichen Maschinenprozesses.
Bei dem Beispiel mit den orangen Produkten sieht das Vorgehen von Mapp Pick&Place im einfachsten Fall so aus:
Eine Vision-Kamera erkennt ein oranges Produkt. Via Mapp Link geht die Positionsinformation in Echtzeit an den Roboter, Mapp Robotics berechnet daraufhin die optimale Bahn. Zuletzt nimmt der Roboter das Produkt auf und sortiert es in den Karton.
Konfigurieren statt Programmieren
„Dieses Prinzip funktioniert auch bei weitaus komplexeren Anwendungen“, betont Brandstetter. So kann sich der Karton auf einem Förderband bewegen oder es werden jeweils bestimmte Produkt-Kombinationen in einem exakten Muster in einen Karton gefüllt. „Auch in diesen Fällen gilt das gleiche Prinzip: Der Applikationsersteller muss lediglich die gewünschten Funktionen konfigurieren, es ist keine Programmierarbeit notwendig.“
Mapp Pick&Place ist variabel, so funktioniert die Software problemlos in Zusammenarbeit mit intelligenten Track-Systemen wie AcopoStrak. Zudem ist die Zahl der Roboter, die in der Applikation verwendet werden, unbegrenzt. Gerade bei schnellen Sortieraufgaben ist es häufig sinnvoll, mehrere Roboter nacheinander einzusetzen, um den Output zu maximieren. Neben Deltarobotern können auch Knickarm- und Scara-Roboter verwendet werden.
Der Anwender hat die Wahl
„Es gibt unterschiedliche logistische Strategien, um Pick-and-place-Applikationen zu lösen“, erklärt Brandstetter. „Auch das haben wir bei Mapp Pick&Place berücksichtigt.“ Der Anwender kann zwischen unterschiedlichen Prinzipien wählen, zum Beispiel:
First In – First Out
Priorisierung bestimmter Aufgaben oder Produkte
Kürzestmögliche Pick-Dauer
Energieoptimale Bewegungsprofile
Mechanikschonende Bewegungsprofile
So lässt sich der Prozess an jede erdenkliche Situation anpassen. Aufgrund der einfachen Implementierung der Robotik und des Pick-and-place-Prozesses sinkt das Investitionsrisiko für den Einsatz von Robotern in Maschinenprozessen massiv. Zudem lässt sich die Produktivität durch die exakte Synchronisierung zwischen Robotern und den restlichen Maschinenkomponenten signifikant steigern.
