Die Fonterra Co-operative Group ist eine multinationale Molkerei-Genossenschaft. Mit Erlösen von mehr als 12,6 Milliarden Euro ist sie das größte Unternehmen Neuseelands. Der Konzern hat kürzlich im niederländischen Heerenveen ein neues Werk für Milchinhaltsstoffe in Betrieb genommen.
In Neuseeland verwendet der Molkereikonzern programmierbare Automatisierungsregler (PACs) von Allen-Bradley sowie SCADA-Lösungen von Rockwell Automation, ergänzt um Motoren und Motorsteuerungstechnologie anderer Anbieter. Der Automatisierer hat für das niederländische Werk zusammen mit dem autorisierten Systemintegrator Beenen eine auf dem Konzept der Connected Enterprise basierende Integrationslösung vorgeschlagen. So entschied sich Fonterra für eine durchgängige Komplettlösung für die Automatisierung, Prozessleittechnik und Motorsteuerung mit Allen-Bradley-Produkten. Zur Anwendung kommt nun eine vollständig integrierte Automatisierungslösung von nur einem Anbieter, was in puncto Wartung und Ersatzteile von Vorteil ist. Bei der Lieferantenauswahl spielten auch die Gesamtkosten eine Rolle. „Wir berücksichtigen nicht nur die reinen Investitionskosten, sondern auch alle in zehn Jahren anfallenden Kosten. Das von Beenen B.V. entwickelte Konzept basierend auf Rockwell Automation war die beste Lösung“, sagt Hans Berghorst, Betriebsleiter bei Fonterra. Es steuert auch eine nahtlose Kommunikation von der Produktions- bis in die Management-Ebene bei. So können Produktionsdaten erfasst, organisiert und analysiert werden, um die einzelnen Prozesse zu verbessern. Ebenso können Informationen mit unterschiedlichen Funktionsbereichen innerhalb und außerhalb des Werks ausgetauscht werden.
Für Motorsteuerung und Faceplates verwendete Fonterra seine eigenen Standards – mit Schnittstellen zu Geräten von anderen Anbietern. Im Laufe des Projekts wurden sie zu den Standards von Rockwell Automation konvertiert. „Wir wollten immer schon eine standardisierte Lösung und nutzen dafür unsere unternehmensinternen, weltweit identischen Bibliotheken. Nun, da die Motorantriebe von Rockwell Automation sind, haben wir neue Faceplates auf Basis der Fonterra-Planungsstandards entwickelt“, so Berghorst.
Vorteile der Vernetzung
Durch die Nutzung von EtherNet/IP als primäres Kommunikationsprotokoll besteht die Möglichkeit, ohne Aufwand zum Connected Enterprise aufzurüsten. Das ist ein Konzept, mit dem Produktionsunternehmen von miteinander vernetzten Maschinen, Lieferketten und Kunden profitieren. So entstehen Produktionsprozesse, die mit umfassenden Daten ausgestattet sind, die zudem aus verschiedenen Quellen unterstützt werden und sicher sind. Die Vorteile eines vernetzten Unternehmens reichen von kürzeren Markteinführungszeiten über geringere Gesamtbetriebskosten bis hin zu Verbesserungen in der Anlagenauslastung und im Risikomanagement. Der Zugriff auf kontextbezogene Echtzeitinformationen minimiert Stillstandzeiten, verbessert Technologien und Prozesse und sorgt für eine höhere Personal- und Investitionseffizienz. Da EtherNet/IP auf dem unveränderten Standard-Ethernet basiert, lassen sich diese Verbindungen praktisch ohne Aufwand einrichten. Zudem sind vollständige Sicherheitslösungen verfügbar, die den Benutzerzugriff steuern und unbefugten Zugriff verhindern.
Die eingesetzten Produkte umfassen mehrere PACs vom Typ Allen-Bradley ControlLogix in Kombination mit Centerline 2500 Motor Control Centers (MCC). Außerdem kommen elektronische Überlastrelais des Typs Allen-Bradley E300 sowie mehr als 250 PowerFlex Frequenzumrichter, einige mit Dual-Ethernet-Unterstützung ausgestattet, zum Einsatz. Die auf 42 Schaltschranksäulen aufgeteilte MCC-Installation nimmt eine Länge von 50 Metern ein. Neben der intelligenten, zentralen Motorsteuerung bieten die Centerline-MCCs ein erweitertes Energiemanagement sowie die Integration in die Rockwell Automation Integrated Architecture für Plug-and-Play-Funktionalität.
Transparenz für Effizienz
Die Software-Installation bietet mit FactoryTalk View eine hohe Transparenz der Prozesse und kommuniziert mit den ERP- sowie Prozessleitsystemen. FactoryTalk Historian übernimmt die Datenarchivierung, während FactoryTalk VantagePoint zur Visualisierung und Verteilung der Informationen dient. Dank jederzeit frei verfügbarer Daten, die auf die jeweiligen Aufgaben zugeschnitten sind, können Entscheidungen fundiert und schnell getroffen werden. Das wirkt sich positiv auf die Produktionsoptimierung aus. Mit FactoryTalk AssetCentre kann Fonterra die automationsbezogenen Betriebsmitteldaten an zentraler Stelle sichern, verwalten, revisionieren, verfolgen und protokollieren. Zudem erlaubt AssetCentre eine automatische und zyklische Datensicherung der Steuerungen für eine zuverlässige Notfallwiederherstellung. Mit der CPG Suite von Rockwell Software können neben einer hohen operativen Leistungsfähigkeit auch eine höhere Effizienz der Lieferkette, die Einhaltung behördlicher Auflagen und gesetzte Nachhaltigkeitsziele sichergestellt werden.
Fonterra empfand auch die Premier Integration in Bezug auf die Produkte zur Motorsteuerung von Rockwell Automation als hilfreich. Die Diagnose-Software erlaubt es, vom MCC aus Einblicke in das Schütz und die Frequenzumrichter zu nehmen. „Durch das Konzept des Connected Enterprise können Produktionsdaten wirksamer genutzt und Personen zugänglich gemacht werden, die für ihre Arbeit sowohl historische als auch Echtzeitdaten benötigen“, sagt Alex van Dalen, Geschäftsführer von BeenenB.V.. Darüber hinaus profitieren auch die Ingenieure von dem integrierten Konzept: Mit MCC IntelliCenter können sie Neustarts direkt von der Bedienoberfläche in der Leitwarte durchführen und müssen nicht mehr zum MCC gehen.
SIGMATEK.jpg "I/O-Elektronik für kundenindividuelle Verdrahtungsboards")
