Die Additive Fertigung gewinnt derzeit in allen Industriebranchen erheblich an Bedeutung. Mit dieser Technologie lassen sich qualitativ hochwertige Alltagsprodukte, die teilweise sehr komplexe Funktionen erfüllen, aus jeweils einem einzigen Material in einer kurzen Prozesskette fertigen. Der Material- und Energieverbrauch ist dadurch erheblich niedriger als bei Produkten, die mit herkömmlichen Verfahren aus verschiedenen Materialien und in entsprechend umfangreichen Prozessen hergestellt werden.
„Ungelöste Herausforderungen betreffen allerdings die Wiederverwendung. Genau hier setzt das Projekt MonoMat der Universität Bayreuth an: Unser Ziel ist es, die im Additiven Fertigungsverfahren verwendeten Materialien möglichst vollständig und wiederholt so zu recyceln, dass sie Teil einer branchenübergreifenden ökologischen Kreislaufwirtschaft werden“, sagt Projektleiter Prof. Dr.-Ing. Stephan Tremmel, der an der Universität Bayreuth den Lehrstuhl für Konstruktionslehre und CAD innehat. Zugleich sind auch der Lehrstuhl für Umweltgerechte Produktionstechnik unter der Leitung von Prof. Dr.-Ing. Frank Döpper sowie der Lehrstuhl für Biomechanik unter der Leitung von Prof. Dr. Franz Konstantin Fuß an MonoMat beteiligt.
Ein neues Kaskadenmodell
Im Fokus des Projekts stehen die Materialklasse der Polymere und ihre Anwendungen in der Medizin, im Sport und im Lifestyle. Gerade in diesen Bereichen müssen zahlreiche Produkte den individuellen Anforderungen und Wünschen der Kunden angepasst werden, damit sie zu einer erhöhten Lebensqualität im Alltag beitragen können.
Beispiele sind Sohlen für Laufschuhe, Schuhplatten, Schienbeinschoner, Prothesen oder Orthesen. Für das Design, die Produktion und das Recycling solcher Produkte haben die Bayreuther Wissenschaftler ein Kaskadenmodell konzipiert, das Medizin, Sport und Lifestyle miteinander verzahnt und dabei verschiedene Hightech-Verfahren verknüpft: das High Speed Sintering (HSS), das Laser Sintering (LS), das Extrusion Additive Manufacturing (EAM) und das Spritzgießen.
Am Anfang des Kaskadenmodells steht die Additive Fertigung von Produkten, die für individualisierte Anwendungen in der Medizin eine hohe Qualität aufweisen müssen. Dabei kommen die Sinterverfahren HSS und LS zum Einsatz. Sind die Produkte nicht länger verwendbar, wird das Material recycelt: Je nachdem, in welchem Zustand es sich befindet, wird es erneut zu Medizinprodukten verarbeitet, oder es findet Anwendung im Sport oder im Lifestyle – also in Bereichen, in denen qualitative Anforderungen an Materialeigenschaften leichter erfüllbar sind.
Auch für die Materialextrusion (EAM) steht das recycelte Material zur Verfügung. Bei diesem Verfahren wird es so oft wiederverwendet, bis es sich letztlich abgenutzt hat. Dann kann es für das Spritzgießen in der Massenproduktion weiterverwendet werden.
Leichtbau-Demonstratoren, die als konkrete Anwendungen aus dem Kaskadenmodell hervorgehen, sollen die Möglichkeiten und Grenzen dieses neuen Ansatzes ausloten. Die interdisziplinäre Zusammenarbeit zwischen Ingenieur- und Sportwissenschaften auf dem Bayreuther Campus gewährleistet, dass die für die Kunden wichtigen Funktionen der Produkte und ressourcensparende, umweltfreundliche Herstellungsprozesse optimal aufeinander abgestimmt sind.
Ein besonderer Aspekt des Projekts ist die Berechnung der Treibhausgas-Emissionen, die künftig durch die Anwendung des Kaskadenmodells eingespart werden können. Für diese Prognosen wollen die Bayreuther Wissenschaftler eine Methode anwenden, die nicht nur die jeweiligen Materialien und Produktionsprozesse, sondern auch das Recycling und ökologische Auswirkungen wie Nebenprodukte und Abfälle in Betracht zieht. Auf diese Weise soll das Projekt MonoMat zeigen, welchen konkreten Nutzen die Kombination aus Leichtbau und Additiver Fertigung für den Klimaschutz haben kann.
Kooperationen mit Industriepartnern
Partner der Universität Bayreuth im Projekt MonoMat sind die Unternehmen Neue Materialien Bayreuth , AM Polymers in Willich, Oechsler in Ansbach und Hans Weber Maschinenfabrik in Kronach. Drei weitere Unternehmen sind dem Projekt assoziiert: das rahm Zentrum für Gesundheit in Troisdorf, Aevolution in Bayreuth sowie Headis in Kaiserslautern.
Für die Erforschung, Weiterentwicklung und Nutzung der Additiven Fertigung hat die Universität Bayreuth bereits 2020 die Forschungsstelle Campus Additive.Innovationen (CA.I) eingerichtet, in der Wissenschaftler aus fünf Fakultäten gemeinsam mit Industriepartnern an innovativen Lösungen arbeiten.
