Rund oder eckig, bunt oder einfarbig, schlicht oder verschnörkelt: Aus Sicht der Verbraucher kommt dem Etikett – genau wie dem Flaschendesign – immer größere Bedeutung zu: Der Wettbewerb im Getränkemarkt ist groß und die Verbraucher entscheiden sich innerhalb von Sekunden für das eine oder andere Produkt entscheiden. „Mit dem Etikett können die Getränkehersteller Aufmerksamkeit erzeugen und sich positiv abheben“, weiß Cornelius Adolf, Produktmanager Etikettiertechnik bei der KHS, Hersteller für Abfüll- und Verpackungsablagen.
Das Unternehmen bietet den Abfüllern Etikettierstationen für unterschiedliche Technologien (Heißleim, Kaltleim, Rollfed oder Selbstklebe).
300 Etiketten in 20 Sekunden
Zu den neuesten Entwicklungen im Baukastensystem Innoket Neo gehört die Rollfed-Station, die den Vorgänger Innoket 360S Ende 2016 abgelöst hat. Rollfed bedeutet: Die Rundum-Etiketten werden von einer Rolle gewickelt, im Schneidwerk auf die richtige Länge geschnitten und über eine Walze beleimt. Dann werden sie auf die Flasche aufgebracht. Diese dreht sich während der Übergabe des Etiketts, das direkt abgebürstet wird.
Typisch für diese Technologie ist der Autosplicer, der die zwei Etikettenrollen nahtlos verklebt und damit für einen unterbrechungsfreien Betrieb der Maschine sorgt. Der gesamte Vorgang findet in hoher Geschwindigkeit statt: Innerhalb von 20 Sekunden etikettiert der Innoket Neo RF mehr als 300 Flaschen. Folglich sind die Anforderungen an die beweglichen Komponenten der Anlage hoch.
Einbaufertige Komponenten statt einzelner Teile
Die Komponenten müssen beständig gegenüber Korrosion und gängigen Reinigungsmedien sein. „In einer Abfüllung ist es eigentlich immer nass oder zumindest feucht“, erklärt Cornelius Adolf. Mindestens genauso wichtig sind eine hohe Verschleißfestigkeit und das Thema Hygiene. Und schmiermittelfreie Kompetenten helfen Kontaminationen zu vermeiden – besonders dann, wenn leere, offene Flaschen etikettiert werden.
Bei Neuentwicklungen der Etikettiertechnik werden zunehmend Module und Systeme als einbaufertige Komponenten eingebaut, so beispielsweise die Höhenverstellung des Schneidmarkensensors bei der Rollfed-Station der Innoket Neo. „Bislang haben wir diese Funktion immer aus zahlreichen Teilen selbst montiert“, erinnert sich Adolf. Mittlerweile wird sie komplett von Igus bezogen: mit linearer Verstellmöglichkeit, Klemmung, Skalenbandmaß und Befestigung für die Montage. Basis hierfür ist eine Drylin-W-Linearführung vom Typ WS-10-40.
Von Igus eingekauft werden weiterhin die Umlenkrollen für die Etikettenführung durch die Rollfed-Station. Die ebenfalls schmiermittelfreien und korrosionsbeständigen Rollen sind mit Xiros-Polymer-Kugellagern ausgestattet. Das Rollenmaterial wurde in Praxistests so ausgewählt, dass der gewünschte Reibwiderstand gewährleistet ist.
Höhere Präzision durch Standardisierung
Ein weiteres Komplettsystem ist die horizontale Verstellung des gesamten Arbeitstischs. Mit ihrer Hilfe wird der Abstand der Rollfed-Station zur Grundmaschine eingestellt. Die Verstellung erfolgt per Handkurbel über eine Gewindespindel. Die hintere Führung wurde mit Drylin-W-Linearführungen vom Typ WSQ-16 konstruiert. Und da die Etikettierstation beweglich ist, übernimmt zudem eine Energiekette aus dem Igus-Programm die flexible Zuführung von Energie, Signalen, Vakuum und Druckluft.
Nicht nur aus ökonomischen Gründen setzt KHS auf einbaufertige Komponenten und Systeme. Cornelius Adolf: „Natürlich sparen wir jetzt Zeit in der Montage. Wichtiger aber ist: Alle Prozesse des Etikettierens müssen sehr präzise und mit höchster Geschwindigkeit ablaufen.“ Wenn fertige, standardisierte Module, bei denen alle Einzelteile aufeinander abgestimmt sind, bezogen werden, ist dies gewährleistet.
