Wie können Lebensmittelhersteller sichergehen, dass sie das am besten für die Anforderungen ihrer Produktionslinie geeignete Röntgeninspektionssystem wählen? Die folgende Checkliste soll die Suche nach der optimalen Lösung unterstützen.
1. Gefahrenanalyse durchführen: Produktionslinien sind nie identisch. Jede Linie birgt eigene Risiken im Hinblick auf Produktqualität und -sicherheit. Hierzu gehört auch die Gefahr einer Verunreinigung durch Fremdkörper, wie Glasscherben, Metallspäne, Gummi- oder Kunststoffteile, Knochensplitter oder gar Steine. Zur genauen Ermittlung spezifischer Risiken an einer gegebenen Produktionslinie müssen Lebensmittelhersteller zunächst ein HACCP-Audit (Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte) durchführen. Dies ist eine umfassende Analyse der gesamten Produktionslinie auf Schwachstellen, die am ehesten für Verunreinigungen anfällig sind. Dies wiederum gibt den Herstellern Aufschluss, von welchen Fremdkörpern die größte Gefahr einer Produktverunreinigung ausgeht.
Ein HACCP-Audit ist nicht nur Voraussetzung für die Einhaltung von Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit wie dem allgemeinen Lebensmittelrecht in der EU oder dem Food Safety Modernisation Act in den USA. Die Resultate des Audits zeigen auch, welche Inspektionstechnologie an der Produktionslinie installiert werden sollte. Ist die Produktionslinie am meisten durch eine potenzielle Verunreinigung mit Metallteilchen gefährdet, sollte sich der Hersteller je nach verwendetem Verpackungsformat für einen Metalldetektor entscheiden. Geht die Gefahr von mehreren Arten Fremdkörpern aus, eignet sich ein Röntgeninspektionssystem. Für Produktions–linien, an denen Glasscherben eine Bedrohung darstellen und die zu inspizierenden Produkte in Glasgefäßen oder -flaschen verpackt sind, empfehlen sich spezielle Röntgeninspektionssysteme zur Glas-in-Glas-Erkennung. Experten für Produktinspektion können Lebensmittelhersteller bei der Durchführung eines HACCP-Audits unter Einhaltung der einschlägigen Vorschriften unterstützen.
2. Kritische Kontrollpunkte identifizieren: Nachdem die Hersteller ermittelt haben, welche Fremdkörper die größte Bedrohung darstellen, müssen sie prüfen, wo an der Produktionslinie ein Inspektionssystem den größten Nutzen bringen würde. Hier sind die Resultate des HACCP-Audits ebenfalls hilfreich, denn sie erleichtern die Lokalisierung der kritischen Kontrollpunkte an der Produktionslinie, das heißt der Stellen, an denen die Wahrscheinlichkeit einer Verunreinigung durch Fremdkörper am höchsten ist. Bei der Auswahl der kritischen Kontrollpunkte und des Aufstellorts für ein Röntgeninspektionssystem gilt es auf eine möglichst frühzeitige Ausschleusung von Fremdkörpern zu achten, um Menge und Wert des von der Linie entfernten Produktausschusses zu minimieren und das Ausmaß der Verunreinigung zu begrenzen. Der Nutzen ist besonders groß, wenn Fremdkörper am Anfang der Produktionslinie ausgeschleust werden, da die Verarbeitung von Rohstoffen dazu führen kann, dass Fremdkörper in kleinere Bruchstücke zerfallen, sich weiter in dem Produkt ausbreiten und damit schwerer zu erkennen sind oder gar nachgeschaltete Anlagen beschädigen.
Sowohl die Anwendung als auch die Lage der kritischen Kon–trollpunkte haben Einfluss auf den Typ des geeigneten Röntgeninspektionssystems. Soll frisches Obst und Gemüse inspiziert werden und der kritische Kontrollpunkt befindet sich am Anfang der Produktionslinie, ist ein auf lose Produkte spezialisiertes Inspektionssystem die richtige Wahl, da es gezielt den fremdkörperhaltigen Teil des Produkts entfernt, ohne zugleich Gut-Produkte auszuschleusen. Befindet sich der kritische Kontrollpunkt hingegen am Ende der Linie, empfiehlt sich ein System, das bei verpackten Produkten eine optimale Leistung bietet. Die Röntgeninspektionslösung muss stets spezifisch auf den Einsatz an den identifizierten kritischen Kontrollpunkten ausgelegt sein.
3. Geschäftliche und betriebliche Anforderungen festlegen: Vor der Erstellung einer Kurzliste infrage kommender Röntgeninspektionssysteme müssen Lebensmittelhersteller unbedingt ihre spezifischen geschäftlichen und betrieblichen Anforderungen definieren. Erstere beinhalten die Minimierung der Betriebskosten über die Lebensdauer des Produktinspektionssystems sowie der Produktionslinie als Ganzes hinweg, während es bei Letzteren darum geht, Arbeitsabläufe wie Produktumstellungen möglichst einfach zu gestalten und auf diese Weise Produktionsstopps auf ein Minimum zu reduzieren.
Durch die Analyse der Gesamtanlageneffektivität (GAE) – der Leistung des Inspektionssystems im Verhältnis zur Nennkapazität – und der Gesamtbetriebskosten wird Herstellern bewusst, wie das System zur Erfüllung ihrer geschäftlichen Anforderungen beiträgt. Ein Inspektionssystem mit einer geringeren Gesamtanlageneffektivität beispielsweise hat mit hoher Wahrscheinlichkeit negative Auswirkungen auf die Effizienz der Produktionslinie insgesamt. Weist das Inspektionssystem höhere Gesamtbetriebskosten auf, kostet es über die Lebensdauer hinweg vermutlich mehr als alternative Systeme, was ebenfalls die Effizienz beeinträchtigt. Anbieter von Inspektionssystemen können Lebensmittelherstellern entsprechende Daten für eine eingehende Analyse zur Verfügung stellen.
Um zu verstehen, welche Auswirkungen das Röntgeninspektionssystem auf ihre geschäftlichen Anforderungen hat, sollten Hersteller eine Liste mit den Erwartungen ausarbeiten, die sie an ein solches System haben. Leistungsmerkmale wie zum Beispiel eine grafische Benutzeroberfläche und Funktionen für einen präzisen Auto-Setup beschleunigen die Systemeinrichtung und damit die Produktwechsel, was Ausfallzeiten reduziert und zur Maximierung der Linienproduktivität beiträgt.
4. Systemleistung analysieren: Bei der Bewertung von Röntgeninspektionslösungen sollten Hersteller die Leistungsmerkmale und Hauptfunktionen der einzelnen Systeme gründlich prüfen, um sicherzustellen, dass die letztlich gewählte Option den Anforderungen ihrer Produktionslinie gerecht wird. Sie sollten berücksichtigen, ob die Technologie benutzerfreundlich ist und ob sie schnelle und effiziente Produktwechsel ermöglicht – dieser Vorteil fällt besonders bei Produktionslinien ins Gewicht, die für kurze Produktionsläufe ausgelegt sind.
Auch muss geklärt werden, ob sich das fragliche Röntgeninspektionssystem für die Hygieneanforderungen und Umgebungsbedingungen der Produktionslinie eignet. Bestimmte Produktionslinien, wie in der Fleisch- und Geflügelverarbeitung, werden häufiger Nassreinigung unterzogen, um die Sicherheit der Verbraucher zu schützen. In diesen Fällen muss das gewählte Röntgeninspektionssystem reinigungsfreundlich sein und häufigem Kontakt mit Wasser und aggressiven Chemikalien standhalten. Röntgeninspektionssysteme in Schutzart IP69 beispielsweise bieten in einem solchen Fall die ideale Lösung. Systeme mit einem Edelstahlgehäuse mit geneigten Oberflächen und abgerundeten Kanten vereinfachen die Reinigung, indem sie potenzielle Schmutzfallen eliminieren, die das Bakterienwachstum fördern. Dies wiederum reduziert Ausfallzeiten und maximiert die Produktivität. Zudem muss berücksichtigt werden, ob das System neben der Fremdkörpererkennung weitere Qualitätsprüfungen durchführen kann. Ist es beispielsweise in der Lage, fehlende oder zerbrochene Komponenten zu erkennen oder die Unversehrtheit der Versiegelung zu überprüfen? Kann es die Bruttomasse bestimmen oder Füllstände zum Zweck der Portionskontrolle prüfen? Ein System, das diese Überprüfungen durchführt und gleichzeitig Fremdkörper erkennt, unterstützt Lebensmittelhersteller bei der Wahrung einer hohen Produktqualität sowie eines positiven Markenimages und garantiert gleichzeitig die Einhaltung von Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit.
5. Datenüberwachungslösungen: Um bei einem Produktrückruf die Einhaltung der Prozesssicherheit nachzuweisen, müssen Hersteller Inspektionsdaten an der gesamten Produktionslinie erfassen und speichern. Diese dienen als Beleg, dass alle erdenklichen Maßnahmen zur Minimierung von Sicherheitsrisiken getroffen wurden. Bei der Auswahl eines Röntgeninspektionssystems sollten Lebensmittelhersteller daher unbedingt die verfügbaren Optionen für Datenüberwachung prüfen, um in einer solchen Situation den angemessenen Schutz des Markenrufs sicherzustellen. Viele Röntgeninspektionssysteme sind mit Software zur Datenüberwachung ausgestattet, die für jedes inspizierte und ausgeschleuste Produkt Datensätze anlegt. Es gibt jedoch Technologien, die hochentwickelte Vernetzungslösungen bieten. Sie ermöglichen die Speicherung von an der gesamten Produktionslinie erfassten Daten an zentraler Stelle, damit autorisierte Mitarbeiter zum Beispiel bei einem Produktrückruf schneller auf die Daten zugreifen und die Quelle etwaiger Verunreinigungen ermitteln können.
Solche Vernetzungslösungen vereinfachen Einrichtung und Produktwechsel, indem sie es Herstellern ermöglichen, über eine gemeinsame Schnittstelle alle Inspektionssysteme an der Produktionslinie zugleich einzustellen. Sie dienen auch zur Aufzeichnung und Überwachung von Leistungsdaten der einzelnen Systeme an der Linie, sodass Hersteller frühzeitig negative Trends erkennen und die Ursache beheben können. Dies erhöht die Wartungsfreundlichkeit der Produktionslinie als Ganzes und maximiert die Gesamtanlageneffektivität. Experten für Produktinspektionssysteme beraten Hersteller bezüglich der verfügbaren Datenüberwachungs- und Vernetzungslösungen, damit diese die beste Wahl für ihre individuellen Anforderungen treffen können.
6. Welcher zusätzliche Support wird geboten? Lebensmittelhersteller sollten darauf achten, welches Maß an Support die Anbieter der einzelnen Röntgeninspektionssysteme leisten können. Viele leisten während der gesamten Installationsphase Beratung und Betreuung vor Ort, um sicherzustellen, dass das System ordnungsgemäß installiert und in Betrieb genommen wird und eine optimale Leistung bietet. Dies kann die kundenspezifische Anpassung des Systems an den Aufbau der Produktionslinie beinhalten.
Immer mehr Systemlieferanten bieten auch nach der Installation weitere Beratung und kontinuierlichen technischen Support vor Ort an, um grundlegende Wartungsarbeiten durchzuführen und Hersteller bei der Optimierung der Gesamtanlageneffektivität und der Reduzierung der Gesamtbetriebskosten zu unterstützen. Einige bieten auch die Fernüberwachung der Systemleistung an, um eine vorbeugende Wartung in Echtzeit zu ermöglichen, sodass keine Techniker direkt am Standort benötigt werden. Auf diese Weise ist der kontinuierliche Systembetrieb mit optimaler Leistung und ohne unnötige Ausfallzeiten möglich, wodurch die Effizienz und Produktivität der Linie maximiert wird. Auch bieten immer mehr Lieferanten umfassende Garantien für ihre Systeme, damit den Lebensmittelherstellern keine unerwarteten Kosten entstehen und sie sich darauf verlassen können, die richtige Kaufentscheidung getroffen zu haben.
7. Checkliste für optimale Produktsicherheit: Bei der Anschaffung eines Röntgeninspektionssystems müssen viele Faktoren erwogen werden. Lebensmittelhersteller benötigen einen gezielten und methodischen Ansatz zur Auswahl des neuen Systems. Die Zeit, die Hersteller investieren, um Optionen zu überdenken und das am besten für die Anforderungen ihrer Produktionslinie geeignete System auszuwählen, macht sich bezahlt. Lebensmittelhersteller sollten die verfügbare Unterstützung von Experten für Produktinspektion bei der Auswahl des richtigen Systems in Anspruch nehmen. Sie gehen damit einen großen Schritt in Richtung optimierte Produktsicherheit und -qualität und vermeiden Rückrufaktionen, die nicht nur kostspielig, sondern auch imageschädigend sind. Zugleich maximieren sie die Produktionslinieneffizienz und vermeiden negative Einflüsse auf das Geschäftsergebnis.
