Anlagenbau & Betrieb Trocknen in neuen Dimensionen

6,60 Meter hoch, 8,50 Meter lang und 43,5 Tonnen Gewicht bei Befüllung - das sind die Ausmaße der größten von Engelsmann gebauten Trocknungs- und Abfüllanlage. Sich im Guiness-Buch der Rekorde zu verewigen, war nicht der Grund für das Projekt, das das Prädikat gigantisch verdient. Ein komplexer Kundenwunsch ermöglichte den Anlagenbau in ungewohnten großen Dimensionen. Ein Hersteller von Kunststoffpulver zur Folienfertigung beauftragte das Unternehmen mit dem Bau der Trocknungs- und Abfüllanlage. Die extrem hohe Durchsatzleistung, die der Auftraggeber vorgab, machte die besondere Größe der Anlage notwendig. Ein riesiger Vakuum-Trockner bildet das Herzstück der Anlage, die zum Entwässern, Trocknen und Abfüllen von Kunststoffpulver eingesetzt wird. Neben dem Trockner, der ein Bruttovolumen von 20.000dm³ fasst, besteht die Anlage aus einer Siebmaschine, die als Schutzsieb dient, einer Abfülleinheit für Big-Bags beziehungsweise für Säcke sowie aus der Steuerungseinheit des Trockners. Der Verarbeitungsprozess reicht von der Entwässerung und Trocknung über die Siebung bis zur Abfüllung des verkaufsfertigen Kunststoffpulvers.

Entwässert, getrocknet, gesiebt und verpackt

Zu Anfang wird das feuchte Pulver über einen Wiegebehälter in den Vakuum-Taumeltrockner eindosiert und dort entwässert. Für den anschließenden Trocknungsvorgang wird der Vakuumtrockner über den Doppelmantel des Behälters beheizt. Eine Dreheinführung sorgt für die Zufuhr des notwendigen Thermoöls. Damit möglichst wenig Energie nach außen abgegeben wird, ist der Behälter mit einem dicht verschweißten Isoliermantel umhüllt, der zudem als Hitzeschutz fungiert. Spezielle Edelstahlkompensatoren gleichen die thermisch bedingte Längenausdehnung aus. Eine zweite Dreheinführung versorgt die pneumatisch betätigten Klappen und Sicherheitseinrichtungen mit Druckluft. Ein Brüdenrohr sorgt dafür, dass die beim Trocknungsprozess entstehenden Brüden einer Kondensation zugeführt werden. Nach der Trocknung folgt die Grobabsiebung des Kunststoffpulvers. Das Produkt wird dabei direkt über ein Schutzsieb geführt, die zu groben Partikel ausgesiebt und dem Herstellungsprozess wieder zugeführt. Ein höhenverstellbarer Einlaufeintauchstutzen gewährleistet eine optimale Höhe des Produkts auf dem Siebdeck. Nach dem Siebvorgang läuft das Gutkorn über einen Metallabscheider, sodass keine metallische Verunreinigungen ins verkaufsfertige Produkt gelangen können. Zur Abfüllung gelangt das gereinigte Kunststoffpulver über eine Vibrationsdosierrinne mit Anpressteller, die sowohl im Grob- als auch Feinstrom fahren kann. Als Verpackungsmaterial kann man wahlweise Säcke oder Großkartons mit einem Innen-Big-Bag einsetzen. Letztere werden vor dem Abfüllen aufgeblasen, um eine optimale Befüllung sicherzustellen. Mit nur wenigen Handgriffen kann man von einer Sack- auf eine Big-Bag-Befüllung umrüsten. Für die abschließende Verwiegung der Gebinde wird eine eichfähige U-Waage mit höhenverstellbarem Befüllkopf verwendet.Der besondere Nutzen der Engelsmann-Anlage liegt in deren Wirtschaftlichkeit, bedingt durch das Zusammenlegen von Entwässern und Trocknen innerhalb eines Geräts. Die dadurch verkürzte Durchlaufzeit spart wertvolle Energie und Zeit. Eine Trocknung ohne Entwässerung würde die Trocknungsdauer verlängern und höhere Kosten mit sich bringen. Eine weitere Zeitersparnis bietet die Abfülleinheit, die gleichermaßen eine Befüllung von Big-Bags und Säcken ermöglicht. Der mit glatten Flächen ausgekleidete Innenraum des Vakuum-Trockners erleichtert den Reinigungsvorgang und verkürzt die damit verbundenen Stillstandszeiten.

Arbeitsschritte zusammengefasst - Stillstandszeiten verkürzt

Das Projekt ist eine One-stop-shopping-Lösung. Fast alle Arbeiten vom Engineering bis zur Endmontage kamen aus dem Hause Engelsmann. Bei der Planung arbeitete man am Basic- und Detailengineering mit und übernahm Aufgaben wie die Erstellung der Aufstellungspläne, die Kostenschätzung und die Anlagenplanung in CAD 3-D. Die Planung und Durchführung der Montage wurde ebenfalls in Eigenregie gemanagt. Die wenigen Schnittstellen gewährleisteten einen weitgehend reibungslosen und zügigen Projektablauf, was wiederum dem Auftraggeber zugute kam. Nach der Funktionsüberprüfung und Abnahme der Anlage musste diese für den Transport in einzelne Einheiten demontiert werden, bevor sie beim Kunden vor Ort endmontiert und in Betrieb genommen wurde.