Als sich der 28-jährige Tuchmacher Otto Johannes Grohe, Hans Grohe genannt, 1899 mit seinen drei Kindern Helene, Liesel und Hans Junior von Berlin aus nach Schiltach im Schwarzwald aufmacht, hat er lediglich etwas Startkapital in der Tasche und den Kopf voller Ideen. Dass daraus einmal ein Unternehmen mit einem Umsatz von 1,074 Milliarden Euro (2020) und weltweit rund 4.700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern – davon über 60 Prozent in Deutschland – werden sollte, konnte im Jahr der Firmengründung 1901 niemand auch nur erahnen.
Ein ausgedienter Schuppen am Fluss dient Hans Grohe und seinen zwei Mitarbeitern ab 1901 als eigene Metalldrückerei. Dort lernt Grohe das Handwerk von der Pike auf, dort treibt das Wasser die Maschinen an. Und dort legt er den Grundstein für das spätere Weltunternehmen Hansgrohe.
Beim Verpacken kein Teil vergessen
Heute ist die Hansgrohe Group mit ihren Marken Axor und Hansgrohe ein in Innovation, Design und Qualität führendes Unternehmen der Bad- und Küchenbranche. Die Armaturen, Brausen und Duschsysteme aus dem Hause Hansgrohe sind weltweit präsent: auf Kreuzfahrtschiffen, in luxuriösen Fünf-Sterne- und Boutique-Hotels internationaler Metropolen, in außergewöhnlichen Spas, in exklusiven Bädern von Lodges und Luxusvillen, in öffentlichen Einrichtungen sowie in unzähligen Privathaushalten.
Seine hohen Qualitätsstandards gewährleistet Hansgrohe durch die Produktion an fünf eigenen Produktionsstandorten, von denen sich zwei in Deutschland sowie je einer in Frankreich, in den USA und in China befinden. Dass diese Qualitätsstandards auch in der Montage eingehalten werden können, dafür sorgt seit 2011 unter anderem die „SE Intelligente Waage“ von Schmid Engineering. Diese Waage ist ein System für den Montage- und Logistikbereich, das es ermöglicht, den Montage- und Verpackungsprozess mittels Gewichtaufnahme zu überwachen und somit sicherzustellen, dass kein Teil vergessen wird.
„Die Intelligente Waage wurde in einem gemeinsamen Projekt von Hansgrohe und Schmid Engineering, einem Spezialisten für die Vernetzung von Produktion und Montage sowie angrenzender Systeme, geplant und entwickelt“, sagt Hans-Peter Leucht, Leitung Automatisierungstechnik bei Hansgrohe. Die Waage ist mittlerweile am Fertigungsstandort Offenburg zehnmal bei den Verpackungslinien erfolgreich im Einsatz. „Wir realisieren aktuell die Anlagen Nummer 11 und 12“, berichtet Leucht weiter.
Den richtigen Partner wählen
Das Ziel für Entwicklungspartner Schmid Engineering war klar: Die Waage muss dafür sorgen, dass bei Hansgrohe in Zukunft keine Fehler mehr beim Kommissionieren von Produkten auftreten. Dabei darf es aber zu keinen Einbußen bei der Ausbringung im Vergleich zu den Vorgängerlösungen kommen.
„Wir entschieden uns ganz bewusst für Schmid Engineering, weil das Unternehmen über sehr gute Hardware- und Software-Kenntnisse verfügt, die zur Lösung dieser nicht einfachen Aufgabenstellung notwendig waren“, sagt Automationsleiter Leucht zur Wahl des Entwicklungspartners. „Im Vorfeld hatten wir Lösungen über Gesamtgewichtsermittlung und Bildverarbeitung im Einsatz. Diese Systeme waren für diese Aufgabenstellung aber nicht geeignet.“
Der Schlüssel für die erfolgreiche Umsetzung lag laut Leucht letztlich in der Kombination von Produkt- und Prozesswissen bei Hansgrohe und der Entwicklungskompetenz bei Schmid Engineering.
Keine Leistungseinbußen mehr hinnehmen
Die Waage, wie sie heute im Einsatz ist, erlaubt die variantenabhängige Bedienerführung über die Visualisierung der zu kommissionierenden Teile sowie eine inkrementale Gewichtsermittlung. Das bedeutet, dass nur das Gewicht eines in die Kundenverpackung gelegten Teils ermittelt wird. Eine Prüfung der Einzelteile über das Gesamtgewicht ist nicht möglich, weil die Gewichtstoleranz der schweren Teile größer ist als das Gesamtgewicht der leichten Teile.
Dabei liegt die Zeitdauer für die Gewichtsermittlung und Übergabe des ermittelten Gewichtes an ein übergeordnetes Rechnersystem unter 700 ms. Dies ist erforderlich, damit der Werker im Takt arbeiten kann und durch die Gewichtsüberprüfung keine zusätzlichen Wartezeiten generiert werden. Dazu ermöglicht das Wägesystem den effizienten Zweihandbetrieb des Werkers und garantiert somit eine optimale Arbeitsleistung.
Die Variantenprogrammierung und Parametrierung erfolgt schnell, sicher und einfach über eine Excel-Liste mit Datenimport. Durch die Vernetzung der Systeme können alle Anlagen auf die gleichen Variantenprogrammierungen und Gewichtsdaten zugreifen. Somit ist eine einfache und rationelle Pflege und Erweiterung der Daten sichergestellt. „Bei den Verpackungsanlagen sind die intelligenten Waagen mit SPS-Steuerungen kombiniert“, erklärt Leucht. „Dabei steuert die SPS den kompletten Transport der aller Verpackungsmittel.“
Fazit
Die Einführung der intelligenten Waage war für Hansgrohe ein voller Erfolg. „Die verantwortlichen Mitarbeiter bei Hansgrohe sind sehr zufrieden mit diesen Systemen“, berichtet Leucht. Der größte Nutzen liege dabei in der fehlerfreien Kommissionierung der Produkte und einer daraus folgenden Kundenzufriedenheit. „Weiter haben wir durch die sehr schnelle Gewichtsermittlung und -auswertung keine systembedingten Leistungseinbußen mehr beim Kommissionieren.“
Dem 1955 verstorbenen Gründer Hans Grohe würde das bestimmt sehr gefallen.
Die intelligente Waage im Überblick
geringe Ausfallzeiten und Fehlertoleranz durch direkte Überwachung und Begleitung des Prozesses
Genauigkeit im Gramm-Bereich
hohe Geschwindigkeit für optimalen Prozessablauf
Visualisierung der Prozessschritte mithilfe von Bildern
keine Programmierkenntnisse zur Erstellung der Prüfpläne notwendig
Zusammenstellung der Prüfpläne in einer Exceltabelle
Anbindung an externe Systeme möglich (SPS, IO-Schnittstelle)
Prüfung der Komponenten mittels Barcode-Scan
industrietaugliche Komponenten
