Interview zu Smart Factory „Für Industrie 4.0 fehlen noch Bausteine“

Sie sind Industrial Digital Factory & Innovation Lead. Wie betreffen Sie die Themen Big Data und Cloud Computing?

Zum einen baut TE Connectivity Sensoren, die die Daten erzeugen, aber auch die Connectivity-Lösungen, um Daten in Richtung Cloud zu transportieren. Zum anderen haben wir 120 bis 130 eigene Produktionsstätten. Die Digitale Fabrik im holländischen Den Bosch bauen wir in einem Pilotprojekt zu einer Smarte­ren Factory um. Wir entwickeln und tes­ten hier Devices, Tools und Prozesse für In­dustrie 4.0 mit dem Ziel, weniger ­Kosten, eine höhere Produktivität, bessere Qualität und mehr Flexibilität zu erreichen.

In Nürnberg stellen Sie einen Cloud-Connector vor – ist der auch in der Digitalen Fabrik entstanden?

Zumindest haben wir einen Beitrag geleistet. Unsere Anlagen laufen mit vielen unterschiedlichen Maschinen und Komponenten, daher spiegeln diese die Vielfalt des Marktes sehr gut wider und stellen damit eine Umgebung dar, die denen unserer Kunden entspricht – wir haben die gleichen Probleme. Die Erfahrungen daraus fließen bereits in die Definition der Anforderungen an ein neues Produkt ein. Wir testen hier aber auch Devices, nicht nur funktionell, sondern auch in Hinblick auf Wirtschaftlichkeit und den Einsatz in neuen Business Cases. Der Prozess funktioniert aber auch umgekehrt, dass wir neue Geschäftsmodelle entwickeln und dann gezielt die Produkte konstruieren, die dafür benötigt werden.

Was ist für Sie das Wesentliche der Digital Factory?

Unser großer Traum ist die Closed Loop. Eine Maschine erzeugt Daten, diese wandern in die Cloud, dort werden mittels Analytik die Daten zu nutzbaren Information aufbereitet, die für Entscheidungen und Optimierungen an der Maschine wieder zur Verfügung stehen. Das Ganze muss eingebettet sein in einen digitalen Entwicklungsprozess, der ein weiteres Ziel umfasst, nämlich die Produktion von Prototypen innerhalb eines Tages, und das ohne Vergeudung von Werkstoffen und auch ohne Lagerbildung. Wenn Sie an Stelle von Prototypen ein individualisiertes Produkt – also Fertigung mit der Losgröße 1 – setzen, dann erklärt sich auch die Bedeutung dieses Ziels. Dazu muss die Produktion beim ersten Versuch erfolgreich sein, kann also nicht wie sonst bei der Umstellung der Fertigung mit einer Ramp-up-Phase beginnen. Das Fine-Tuning der Prozesse muss schon zuvor im digitalen Entwicklungsprozess, beispielsweise über Simulationen, stattfinden.

Wie weit sind Sie selbst auf dem Weg hin zu diesem Szenario?

Wir haben schon bedeutende Schritte mit diversen Komponenten unternommen, beispielsweise mit AGVs, also selbststeuernden Fahrzeugen, Robotern und 3D-Druckern. Ebenso haben wir bereits Gespräche mit ERP- und MES-Herstellern geführt, da heute noch nicht alle benötigten Funktionen zur Verfügung stehen. So brauchen wir beispielsweise eine herstellerunabhängige Steuerung für AGVs. Die Vielfalt der bislang eingesetzten Komponenten macht es unmöglich, die digitale Fabrik auf Basis einer einheitlichen Hardware zu definieren. Hier müssen entweder die AGV-Hersteller einen gemeinsamen Standard finden, oder die ERP- und MES-Anbieter integrieren eine Lösung. Die dritte Alternative wäre, dass wir selbst einen Layer programmieren, der die benötigte Interoperabilität ermöglicht. Auf solche Szenarien trifft man an verschiedenen Stellen, und zum Teil haben wir diese durch eigene Programmierungen gelöst.

Wird TE Connectivity etwa zum Softwarehersteller?

(Maas lacht) Das ist eine interessante Frage. Software wird ein immer wichtigerer Teil der Lösungen. Natürlich müssen sich alle Unternehmen weiterentwickeln. Aber ob und wie weit TE sich in der Value Chain in Richtung Software-Herstellung bewegt, und selbstentwickelte Programme weitervermarktet, lässt sich heute noch gar nicht sagen.