Druck-, Differenzdruck- und Durchflussmessungen sind in den Anlagen der Chemie- und Petrochemie-Industrie, der Öl- und Gasbranche sowie zahlreichen weiteren Anwendungen unverzichtbar. Sie sorgen unter anderem für die Sicherheit von Mensch und Umwelt, ermöglichen exakte und reibungslose Produktionsprozesse sowie korrekte Liefermengen. Herkömmlicherweise wird dazu ein Messgerät oder Messumformer über eine separate Impulsleitung mit dem System verbunden, um die entsprechenden Parameter zu erfassen und weiterzugeben.
Impulsleitungen sind aufwendig und fehleranfällig
Diese Methode hat allerdings mehrere Nachteile. Zum einen ist der Planungs- und Installationsaufwand sehr hoch. Anlagenbauer oder -betreiber müssen bei der Ausstattung solcher Messeinrichtungen teils auf mehrere Lieferanten zurückgreifen und die Bestellungen und Lieferungen koordinieren.
Die richtige Auswahl von zueinander passenden Komponenten und die Auslegung der Messaufbauten erfordern eine Menge Ingenieursleistung. Bei der Montage vor Ort müssen dann unter anderem zahlreiche Schweißpunkte gesetzt werden. Das ist nicht nur zeitraubend, sondern auch eine potentielle Fehlerquelle. Denn an den Punkten können schnell Leckagen entstehen, die die Messergebnisse verfälschen und die Sicherheit beeinträchtigen.
Überhaupt ist der Anschluss von Druck-, Differenzdruck- und Durchflussmessgeräten über eine Impulsleitung anfällig für Ungenauigkeiten. Je länger die Leitung ist, desto höher ist auch die Wahrscheinlichkeit für Messfehler. Studien haben ergeben: Bei Störungen der Mess- und Regeltechnik in Prozessanlagen liegt der Fehler zu 90 Prozent nicht beim Messgerät, sondern an der Impulsleitung. Wartungsarbeiten wie etwa die Überprüfung und Kalibrierung der Geräte sind wiederum zeitintensiv und verursachen teure Anlagenstillstände.
Mehr als 400 Messstellen
Mit diesen Herausforderungen sah sich auch die Indian Oil Corporation konfrontiert. Der Mineralölkonzern mit Hauptsitz in Neu-Delhi ist das größte Wirtschaftsunternehmen des indischen Subkontinents und betreibt zehn der insgesamt 20 Raffinerien im Land.
Eine davon befindet sich in Mathura, etwa 150 Kilometer südlich der Firmenzentrale. Hier sorgen mehr als 400 Messstellen in Rohren, Behältern und anderen Anlagenkomponenten für einen sicheren und reibungslosen Betrieb. Viele davon müssen extreme Temperaturen und Druckverhältnisse aushalten und leisten unter diesen Bedingungen Schwerstarbeit.
Sämtliche Messgeräte wurden in der Raffinerie bislang klassisch über Impulsleitungen angeschlossen – ein nicht unerheblicher Zeit- und Kostenfaktor. Die Montage und Inbetriebnahme einer einzigen Armatur konnte bis zu 16 Stunden in Anspruch nehmen. Mehr als 250 verschiedene Installationszeichnungen allein für die Messstellen belegen zudem den hohen Ingenieursaufwand, den das Unternehmen betreiben musste. Indian Oil suchte daher nach einer Methode, die Auslegung und Anbringung der Messaufbauten zu vereinfachen – und stieß dabei auf das Direktmontagekonzept von AS-Schneider.
Anschluss direkt an die Prozessleitung
Mit seinem Konzept hat das Unternehmen mit Sitz im süddeutschen Nordheim bei Heilbronn eine Lösung entwickelt, von der Anlagenbauer und -betreiber in vielerlei Hinsicht profitieren sollen. Ventile, Ventilblöcke und Messgeräte werden dabei direkt an den Entnahmestutzen der Prozessleitung angeschlossen, ohne den Einsatz von Impulsleitungen. Der Prozessanschluss kann zwischen einem Flansch, Schweißanschluss oder Gewinde variieren.
Diese sogenannte Installation Hardware liefert AS-Schneider den Kunden bereits vormontiert, sodass diese vor Ort lediglich die „Hochzeit“ der Komponenten an die Prozessleitung durchführen müssen. Das spart nicht nur Zeit bei der Installation, sondern sorgt auch für einen zuverlässigen Betrieb. Druckproben der Messleitung können bei der Montage ebenso entfallen wie aufwendige Schweißarbeiten. Potenzielle Leckagestellen sollen durch den Verzicht auf zahlreiche Schweißpunkte auf ein Minimum reduziert werden.
Planung und Installation in einem Bruchteil der Zeit
Indian Oil zeigte sich von den Vorteilen des Direktmontagekonzepts überzeugt und beschloss, die Messstellen der Raffinerie Mathura mit der Technologie auszustatten. Anstatt wie zuvor mit einer Vielzahl verschiedener Anschlussmöglichkeiten zu arbeiten, entschieden sich die Ingenieure des Unternehmens für einen standardisierten Flanschanschluss.
Mit Erfolg: Installationszeichnungen konnten von mehr als 250 auf nur noch 25 reduziert werden. Montage und Inbetriebnahme dauerten statt 16 Stunden nur noch eine. Indian Oil konnte somit den Aufwand für Planung und Auslegung der Raffinerieanlagen sowie für die Installation der Armaturen stark verringern.
Ein weiterer Vorteil ist, dass AS-Schneider sämtliche benötigten Komponenten aus einer Hand bietet. Das heißt, dass die aufwändige Koordination verschiedener Lieferanten ebenfalls entfallen kann. Indian Oil hat durch die Zusammenarbeit mit AS-Schneider Geld einsparen können – und kann sich deshalb gut vorstellen, das Direktmontagekonzept des Nordheimer Unternehmens künftig auch an anderen Standorten einzusetzen.
