Angelo Bindi war mit diesem Beitrag im A&D-Kompendium 2019/2020 als einer von 100 Machern der Automation vertreten.
Industrie 4.0 – was ist das überhaupt? Wenn man nach einer Definition sucht, findet man hunderte von diesen, die dann in Summe mehr verwirren als weiterhelfen. Der Begriff „Industrie 4.0“ steht seit 2011 für die massenhafte Verbindung von Informations- und Kommunikationstechnologien mit der industriellen Produktion – so die Definition laut Acatech Studie Industrie 4.0 Maturity Index. Mehr ist es auch nicht!
Kein Standard bei älteren Steuersystemen
In Zeiten, in denen wir einen Webshop mit Katalog, Bestellabwicklung, Zahlungsabwicklung inklusive Lieferpapier-Generierung für einige Hundert Euro pro Monat haben können, soll dies für produzierenden KMU’s nicht günstig machbar sein? Doch ist es!
Der Unterschied zu den oben genannten Webshops besteht in der Industrie im Allgemeinen darin, dass die Produktionsanlagen meist schon mit älteren Steuerungssystemen ausgestattet sind und deren Anbindung nicht vernünftig standardisiert beziehungsweise gelöst ist. Proprietäre Schnittstellen führen zu hohen Kosten, da jede Maschine individuell angebunden werden muss.
Datanaufbereitung als Lösung
Abhilfe schafft hier eine Ebene in der Systemarchitektur, die es schafft, die unten liegenden Maschinen nach oben zu abstrahieren. Das heißt für alle weiteren Systeme sehen diese Maschinen – egal welcher Anbieter dahintersteckt oder wie alt die Maschinen (Steuerungen) sind – immer gleich aus. Dabei werden nicht nur die Daten digital „weitergegeben“, sondern so aufbereitet, dass deren Bedeutung klar ist.
Dies ist dann per Definition ein Cyber Physical System (CPS). Hiermit wird auch eine Brücke zwischen den Maschinen-Programmierern und den Programmierern von überlagerten hochsprachenbasierten Systemen gebaut.
Mit den so aufbereiteten Daten haben sie nun die Möglichkeit, alle Potenziale wie Datenbankanbindung, Cloud Computing und vieles mehr zu nutzen. Mit der Erstellung einer Plattform, die alle Daten sammelt und in verschiedenen Auswertungen zur Verfügung stellt, sind vorbeugende Instandhaltung, IIoT-spezifische Informationen über das Produkt, Tracking & Traceability und Produktlebenszyklus-Informationen verfügbar. Somit werden aus Daten Informationen, die zur Verbesserung der Produktion beitragen.
Individualität für das Gesamtsystem
Das Gesamtsystem kann in einzelnen Schritten aufgebaut werden, so dass jeder die Möglichkeit hat, für sich individuell zu entscheiden, welche Funktion er zunächst haben möchte. Eine Erweiterung der Funktionen mit eigenen Inhalten oder zur Verfügung gestellten Standard Funktionen ist zu jeder Zeit möglich.
Dabei ist das System so aufgebaut, das es zu jeder Zeit die Gesamtintegrität gewährleistet und neue Funktionen entwickelt, getestet und erst nach Validierung produktiv geschaltet werden können. Ein zurückschalten ist hierbei auch zu jeder Zeit möglich. Damit werden DevOp-Probleme nachhaltig gelöst.
Kleine und mittelständige Unternehmen können so Aufträge abarbeiten, bei denen eine lückenlose Nachverfolgung gefordert ist, ohne sich finanziell zu überfordern. Daten werden transparent und nachvollziehbar ausgewertet und können bei konsequenter Verbesserung der Prozesse die Wertschöpfung von Unternehmen verbessern.
Eine Einführung ist in wenigen Tagen durchgeführt und kostet keine sechs- bis siebenstelligen Beträge mehr.
