Minderwertige oder falsch zusammengesetzte Schmier- und Hydrauliköle altern und verschmutzen schneller, führen zu vorzeitigem Verschleiß und schlimmstenfalls zu Maschinenausfällen. Bislang war die Wiederverwendung gebrauchter und gereinigter Industrieöle deshalb meist mit einem Downgrading verbunden: vom hochreinen Hydrauliköl zum Schmieröl, zum Schmierfett und schließlich in die Verbrennung, die CO2 freisetzt.
Diesen Kreislauf durchbricht SKF mit seinem RecondOil-Verfahren. 2019 akquirierte das Unternehmen das schwedischen Start-up RecondOil und entwickelte dessen Technologie zur Industrieöl-Rekonditionierung weiter. Damit lassen sich Hydraulik- und Schmieröle am Standort vielfach wiederaufbereiten, sodass sie mehrfach im selben Prozess zum Einsatz kommen können. SKF nutzt dieses Verfahren auch selbst in einem seiner sensibelsten Arbeitsbereiche: im leistungsfähigsten Großlagerprüfstand der Welt – dem Sven-Wingquist-Testcenter am SKF-Standort Schweinfurt.
Tausende Liter Hydrauliköl im Dauerkreislauf
32.000 l Hydrauliköl machen hier über Leitungen, Pumpen und Ventile Druck auf die Testlager mit Durchmessern von bis zu vier Metern. Alle drei Jahre muss das gealterte Öl normalerweise ausgetauscht werden, um Funktionsstörungen durch verklebte Ventile, Schlammbildung oder Korrosion zu verhindern. Seit kurzen steht am Standort Schweinfurt die erste stationäre SKF RecondOil-Großanlage zur Öl-Rekonditionierung. Pilotversuche mit unterschiedlichen Industrieölen verliefen erfolgreich. Seitdem wird das Hydrauliköl aus dem Testcenter regelmäßig in 4.000-Liter-Chargen aus dem System entnommen, aufbereitet und anschließend wieder zugeführt.
„Das Öl ist nach der Rekonditionierung sogar um einige ISO-Reinheitsklassen besser als das frische Originalöl“, sagt Michael Emmert, RecondOil-Projektleiter und Manager für neue Business-Modelle bei SKF in Schweinfurt und verweist auf die Ergebnisse der internen Qualitätsanalyse.
Eine externe Prüfung gibt Aufschluss über das CO2-Einsparpotenzial des Verfahrens: Laut eines sogenannten „Life Cycle Assessment“ durch das ivl Swedish Environmental Research Institute verursacht der lineare Verbrauch eines Kubikmeters Schmieröl einen CO2-Ausstoß von rund 3,8 t. Bei der Rekonditionierung derselben Menge Öl in der stationären Anlage in Schweinfurt werden nur 154 Kilogramm CO2 ausgestoßen.
Da sich das Öl mehrfach aufbereiten lässt, summiert sich dieser positive Klimaeffekt auf. Für die 35.000 l Hydraulik- und Schmieröle, die im Sven-Wingquist-Testcenter anfallen und regelmäßig ersetzt werden müssen, ergibt dies eine CO2- Einsparung von 138 t pro dreijährigem Austauschzyklus.
CO2-Einsparung: Industrieöle als „schlafender Riese“
Industrieöle auf Mineralölbasis sind so etwas wie ein „schlafender Riese“ bei der Vermeidung klimaschädlicher Gase. Weltweit werden jährlich rund 40 Millionen t Schmieröle verbraucht. Das sind größtenteils Motorenöle für Pkw und Lkw, aber auch rund neun Millionen t Industrieöle.
Für diese gibt es bislang zwei Möglichkeiten, um sie wiedereinzusetzen: Zum einen ist das Downgrading möglich, bei dem das Öl mit abnehmendem Reinheitsgrad vom Hydraulik- zum Schmieröl und zum Schmierfett wird. Zum anderen gibt es die Zweitraffination, die mit extrem hohem Energie- und Rohstoffaufwand einhergeht. Und am Ende eines Schmieröllebens steht immer die thermische Verwertung, die viel CO2 ausstößt.
Mit RecondOil steht ein neues, sparsames Rekonditionierungs-Verfahren zur Verfügung. Dabei binden sogenannte Booster kleinste Schmutzpartikel, die Filter bislang nicht erfassen konnten. Sie verklumpen und setzen sich in einem Öltank ab. Eine anschließende Filtration entfernt die restlichen Partikel aus dem Öl. Bei Bedarf werden Additive hinzugefügt, um die ursprünglichen Eigenschaften des Öls wiederherzustellen. SKF nennt das „Double Separation Technology“, kurz DST. Der Booster ist Betriebsgeheimnis, das Verfahren patentiert.
Martin Johannsmann, Vorsitzender der Geschäftsführung bei SKF, ist überzeugt, dass die neue Technik ihren Weg gehen wird: „Konsequent dekarbonisieren heißt, konsequent fossile Rohstoffe einsparen. Hierbei spielt Öl – als Brennstoff, Schmierstoff oder in der Hydraulik – die zentrale Rolle. Mit der neuen RecondOil-Technologie gelingt es uns, Öl wesentlich länger im Kreislauf zu halten. So senken wir den Ölverbrauch deutlich. Weniger Bedarf an frischem Öl bedeutet weniger Ölförderung, weniger aufwändige Raffinerieprozesse, weniger Ölverbrennung und damit weniger CO2-Ausstoß.“
Der bisherige SKF-Vertriebsdirektor für Zentraleuropa und neue europäische Railway-Chef, Stefan Gladeck, hat sich auch mit Vorträgen über nachhaltige Businessmodelle in der Industrie einen Namen gemacht. Die RecondOil-Technologie ist seit ein paar Monaten Teil des Vortrags, den er auch vor großen SKF-Kunden hält. „Das weckt immer großes Interesse, denn CO2-Vermeidung ist für alle Kunden ein Riesenthema – Maschinenschmierung wird schließlich praktisch überall gebraucht.“
Siemens testet RecondOil
Als besonders innovationsfreundlich erweist sich dabei einmal mehr Siemens. Sie ließ zu Beginn des Jahres 2022 rund 1.200 l Hydrauliköl aus einer in Nürnberg eingesetzten Stanzanlage für Motorbleche in Schweinfurt rekonditionieren – als erstes externes Unternehmen. Außerdem wurde eine Miniversion der DST-Ölaufbereitungsanlage – eine so genannte RecondOil Box – vor Ort im Siemens Werk an den Ölkreislauf einer weiteren Maschine angeschlossen.
Diese dezentrale Lösung frischt das dort verwendete Öl im laufenden Prozess auf – wie eine „Niere im Bypass“. Da so Transporte entfallen, spart das zusätzlich CO2-Emissionen. Außerdem entfällt eine in der Belegschaft zurecht ungeliebte Tätigkeit: das regelmäßige Leeren der zentralen Hydraulikbehälter, die anschließend noch im Innern von schmutzigen Ölanhaftungen befreit werden müssen.
Walter Filipp Rosinski, bei Siemens im Bereich Digital Industries Motion Control verantwortlich für Digital Manufacturing Excellence, erläutert die Motivation des Unternehmens: „Unser Werk in Nürnberg unterstützt RecondOil aus Verantwortung für Mensch und Umwelt. Mit dieser Technologie leisten wir einen wertvollen Beitrag für unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, indem wir deren Arbeitsbedingungen verbessern und dabei durch CO2-Reduktion und Wiederverwendung eines endlichen fossilen Rohstoffs nachhaltig handeln. Gleichzeitig erhöhen wir Verfügbarkeit und Leistung unserer Maschinen.“
Das RecondOil-Projekt mit SKF unterstütze somit das konzernweite Nachhaltigkeitsprogramm von Siemens. Mit dem Rahmenwerk DEGREE bündelt, misst und bewertet das Unternehmen alle Anstrengungen zum Thema Klimaschutz, Verbesserung der Arbeitsbedingungen, Kreislaufwirtschaft und viele weitere Nachhaltigkeitskriterien.
EU fördert neue Anlage mit 1,6 Millionen Euro
Die RecondOil-Anlage in Schwienfurt ging Anfang 2022 nach einer Pilotphase in den Standardbetrieb und hilft SKF, Siemens sowie künftigen Industriekunden im industriellen Produktionsumfeld CO2 einzusparen. Der Öl-Rekonditionierungsprozess funktioniert sowohl stationär als auch an einzelnen Maschinen beim Anwender vor Ort, entweder mit den RecondOil-Boxen oder bei großen Maschinenparks mit integrierten Anlagen, die das komplette Verfahren in kleinerem Maßstab 1:1 abbilden. Eine solche Anlage hat SKF seit einiger Zeit am Standort im italienischen Cassino im Einsatz.
Außer in Schweinfurt entsteht auch noch eine zweite große stationäre, nahezu baugleichen Anlage am spanischen SKF-Standort Tudela. Die Europäische Union fördert den Aufbau mit 1,62 Millionen Euro. Diese neue Technologie steht im Einklang mit der Industriestrategie der EU, die Kreislaufwirtschaft in neuen Bereichen und Sektoren der Wirtschaft einzuführen. Dies soll den Verbrauch von Rohstoffen, die Abfallerzeugung und die Treibhausgasemissionen langfristig reduzieren.
