Rund 3000 Rückrufe verzeichnet die EU jährlich in der Lebensmittelbranche – und jeder einzelne ist mit finanziellen Folgen für Hersteller verbunden. Unrichtige oder falsch angebrachte Etiketten, beschädigte Verschlüsse, undichte Folien, falsches Verpackungsmaterial oder gar ein abgelaufenes Mindesthaltbarkeitsdatum verunsichern Verbraucher und stellen für Hersteller eine echte Gefahr dar. Umfassende Sicherheit gewährleisten Prozesse und Anlagen, die solche Mängel zuverlässig finden.
Metall aufspüren
Verunreinigungen treten etwa auf, wenn Produktchargen bei einer Unterbrechung der Prozesskette von Hand zu einer neuen Produktionslinie transportiert werden. Auch verursachen Bauarbeiten im Rahmen der Installation einer neuen Linie häufig Verschmutzungen. Werden Plastik, Metall oder Glas in der Ware gefunden, so unterliegt der betreffende Hersteller der gesetzlichen Pflicht, die gesamte Produktcharge sofort aus dem Handel zurückzuziehen. Die unweigerliche Folge eines solchen Rückrufes sind umfangreiche Untersuchungen seitens des Gesetzgebers. Um metallische Fremdkörper völlig auszuschließen, sollte direkt hinter den Verpackungsanlagen ein Metalldetektor zum Einsatz kommen: Jedes Produkt, das den Detektor durchläuft, hinterlässt ein charakteristisches Muster in einem elektrischen Feld im Spulenbereich, das durch Fremdkörper verzerrt wird.
Auch Röntgentechnik spürt winzige Metallpartikel und selbst kleine Steinchen auf. Inspektionssysteme erzeugen auf Basis der Strahlung ein Graustufenbild. Sind Fremdkörper vorhanden, so heben sie sich aufgrund ihrer höheren Dichte optisch als dunkle Flecken vom Rest des Bildes ab. Bei fortschrittlichen Röntgenmodellen kann das Förderband mit einer Geschwindigkeit von 60 m
pro Minute durch den Detektor laufen – das entspricht einer Überprüfung von bis zu 200 Packungen im selben Zeitraum. Zudem analysieren Röntgendetektoren den Inhalt der Packung optisch auf Vollständigkeit, etwa darauf, ob eine Pralinenpackung komplett befüllt ist.
Fehler auf Etiketten
Rückrufaktionen sind oft auch durch Auszeichnungsfehler bedingt. Das ist etwa der Fall bei fehlenden oder unzutreffenden Inhalts- und Mengeninformationen oder Mindesthaltbarkeitsdaten sowie Preisen. Optische Kontrollsysteme sind darauf ausgelegt, Fehler in der Etikettierung zu finden. Dazu gehört eine Überprüfung des Haltbarkeitsdatums. Auch muss das Gerät testen können, ob Angaben zu Inhaltsstoffen und Allergenen lesbar und die Positionen des Etiketts und des Barcodes korrekt sind.
Jedes zu kontrollierende Produkt erhält ein Kamera-Referenzbild mit frei zu bestimmenden Parametern, die überprüft werden. Die Überprüfung erfolgt bei einer Fehlauslesungsrate im Promillebereich innerhalb von Millisekunden. Bei Abweichungen sondert das System das fehlerhafte Produkt aus, und ein Mitarbeiter beseitigt die Fehlerquelle. Dank Zeitstempel erleichtern Produktbilder zudem die Rückverfolgbarkeit von Chargen.
Doch auch gleich zu Beginn der Produktionslinie kann mit den richtigen Geräten größtmögliche Sicherheit gewährleistet werden. Liegt beispielsweise Schinken aufgeschnitten in der Packung, lässt sich mit optischer Inspektion die Qualität der Scheiben noch vor dem Verpacken und Versiegeln überprüfen. Direkt nach dem Aufschneiden überprüft das Inspektionssystem anhand eindeutiger Merkmale die Qualität der Scheiben: Ist der Fettrand verhältnismäßig? Lassen sich Fettpartikel erkennen, ist der Fettrand zu dick oder zu dünn? Solche Aspekte können dazu führen, dass der Verbraucher die Packung später im Supermarkt nicht kauft, da die Ware optisch seinen Ansprüchen nicht genügt. Dafür ermittelt das System den optischen Fettgehalt jeder einzelnen Scheibe und weist zusätzliche Werte wie etwa die größte fetthaltige Fläche aus. Statistische Auswertungen ermöglichen es, die Schneidemaschinen bei Abweichungen in Echtzeit zu justieren und, falls nötig, gegenzusteuern.
A- und B-Ware erkennen
Der Hersteller kann mithilfe der optischen Inspektion in Abhängigkeit von der tatsächlichen Qualität A-Produkte von B-Ware trennen. Im Vergleich zu einer Klassifizierung, die erst nach der Verpackung erfolgt, sind die Einsparungen bei einer solchen frühen Aussortierung enorm. Obendrein machen es die Inspektionsergebnisse möglich, die Leistungsfähigkeit des Zulieferers zu beurteilen. Lebensmittelproduzenten erhalten darüber hinaus rückblickend Transparenz über die vorgelagerte Stufe der Wertschöpfungskette und die Qualität der angelieferten Ware. Kontrolldaten zur Prozessautomation, Echtzeitprüfung und Analyse ermöglichen spürbare Produktivitätssteigerungen.
Auch bei Verpackungs- beziehungsweise Versiegelungsprozesse kommt es immer wieder zu Fehlern. Ein klassisches Pro-
blem sind zum Beispiel Produktreste, die mitversiegelt werden. Ein solcher Rest in der Siegelnaht kann jedoch dazu führen, dass die Verpackung undicht wird. Dadurch verdirbt das Produkt schneller. Darum sollte die Naht der Packungen unter Wärmeeinfluss im sogenannten Thermo-Forming-Verfahren geschlossen werden. Die Überprüfung, ob eine Verpackung richtig versiegelt ist und außerdem den optischen Ansprüchen genügt, kann ein Vision-System übernehmen. Mit Hilfe von Software lassen sich außerdem die Vision- und Röntgen-Bilder sowie die Datensätze der Metalldetektoren speichern. Damit können Hersteller im Ernstfall nachweisen, dass die Packung bei der Auslieferung fehlerfrei war.
Das Auge isst mit
Fortschrittliche Systeme der Lebensmittelkontrolle sind in der Lage, vielen Produktrückrufen einen Riegel vorzuschieben. Produzenten können so Waren mit genormtem Gewicht herstellen, die außerdem völlig frei von Fremdkörpern sind. Optische Kontrollsysteme sorgen zusätzlich für eine einheitliche Verpackung aller Produkte. Daraus ergeben sich auch steigende Umsätze: Der Konsument greift schließlich tendenziell eher zu einem makellos verpackten Produkt. Zum anderen stellen Vision-Geräte sicher, dass jede Packung zu hundert Prozent überprüft und das Ergebnis samt Bild abgespeichert wird. Das vereinfacht die Dokumentation deutlich – sowohl gegenüber dem Kunden und als auch dem Gesetzgeber.
