Mercedes-Benz investiert einen zweistelligen Millionenbetrag in den Aufbau der bilanziell CO2-neutral betriebenen Anlage, die im Rahmen eines wissenschaftlichen Forschungsprojekts vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert wird. Diese Investition stärkt die Rolle des Standorts Kuppenheim im globalen Mercedes-Benz-Produktionsverbund und ist ein entscheidender Schritt innerhalb der nachhaltigen Geschäftsstrategie von Mercedes-Benz hin zu „Electric Only“.
An der symbolischen Grundsteinlegung nahmen teil: Jörg Burzer, Mitglied des Vorstands der Mercedes-Benz Group, verantwortlich für Produktion & Supply Chain Management sowie Michael Brecht, Betriebsratsvorsitzender des Gemeinschaftsbetriebs Gaggenau, zu dem das Werk Kuppenheim gehört. Mercedes-Benz begrüßte zudem Thekla Walker, Ministerin für Umwelt, Klima und Energiewirtschaft Baden-Württemberg und weitere Ehrengäste zu der Grundsteinlegung.
Stimmen zur Grundsteinlegung
„Dieser Grundstein symbolisiert den entscheidenden Schritt zur Schließung des Wertstoffkreislaufs von Batterien von Mercedes-Benz. Mit einer Recyclingquote von mehr als 96 Prozent entsteht hier in Kuppenheim sinnbildlich eine ‚Mine von morgen‘. Der innovative Technologieansatz ermöglicht es uns, die wertvollen Rohstoffe in neue Mercedes-EQ Fahrzeuge einfließen zu lassen. Wir bauen unsere Kompetenzen im Bereich der Batterie-Wertschöpfung konsequent aus und gehen einen wichtigen Schritt in unserer Strategie hin zu ‚Electric Only‘. Gemeinsam mit unseren Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft senden wir gleichzeitig ein wichtiges Signal der Innovationskraft in Baden-Württemberg und Deutschland für eine nachhaltige Elektromobilität,“ sagt Jörg Burzer, Mitglied des Vorstands der Mercedes-Benz Group, Produktion und Supply Chain Management.
„Ich freue mich, dass Mercedes-Benz mit der Pilotfabrik zum Batterierecycling hier in Kuppenheim eine Vorreiterrolle einnimmt und das Thema Kreislaufwirtschaft konsequent vorantreibt. Dies ist im Hinblick auf die begrenzte Verfügbarkeit wichtiger und stark nachgefragter Rohstoffe wie Lithium, Kobalt oder Nickel von besonderer Bedeutung. Krisen wie die Corona-Pandemie oder der brutale russische Angriffskrieg auf die Ukraine haben unsere Abhängigkeiten von Lieferketten und Primärrohstoffen deutlich vor Augen geführt. Ein vermehrtes Recycling kann helfen, diese Abhängigkeit bei kritischen Rohstoffen zu senken und somit die Resilienz der Wirtschaft zu stärken. Das Thema Batterierecycling ist insofern topaktuell und auch von strategischem Interesse,“ sagt Thekla Walker MdL, Ministerin für Umwelt, Klima und Energiewirtschaft Baden-Württemberg.
„Mit der Batterie-Recyclingfabrik sammelt Mercedes-Benz beim Thema Kreislaufwirtschaft wichtiges Know-how und legt auch den Grundstein für neue zukunftsfähige Arbeitsplätze, die bei einem erfolgreichen Betrieb weiter ausgebaut werden können. Perspektivisch macht sich das Unternehmen unabhängiger von Rohstofflieferungen. Dass eine solche Investition am Standort Kuppenheim getätigt wird, freut mich persönlich besonders und spricht für die Region,“ sagt Michael Brecht, Betriebsratsvorsitzender des Gemeinschaftsbetriebs Gaggenau, zu dem das Werk Kuppenheim gehört.
Erwartbare Jahreskapazität von 2.500 Tonnen
Die Mercedes-Benz Batterie-Recycling-Fabrik in Kuppenheim deckt künftig alle Schritte von der Zerlegung auf Modullevel, über das Zerkleinern und Trocknen bis hin zur Aufbereitung der Materialströme in Batteriequalität ab. Durch die Prozessgestaltung der Hydrometallurgie mit Rückgewinnungsquoten von mehr als 96 Prozent wird eine echte Kreislaufwirtschaft von Batteriematerialien möglich.
Mercedes-Benz kooperiert dazu mit Technologiepartner Primobius (Joint Venture des deutschen Maschinenbauunternehmens SMS und des australischen Projekt-Entwicklers Neometals). Im Rahmen des übergeordneten wissenschaftlichen Forschungsprojektes wird zudem die gesamte Prozesskette des Batterierecyclings betrachtet: von der Entwicklung von Logistikkonzepten, über das nachhaltige Recycling der wertvollen Rohstoffe bis hin zur Reintegration von Rezyklat in die Herstellung neuer Batterien. Die Partner leisten damit einen wichtigen Beitrag zur zukünftigen Skalierung der Batterie-Recycling-Wirtschaft in Deutschland.
Die Pilotanlage soll eine Jahreskapazität von 2.500 t umfassen. Die zurückgewonnenen Materialien werden in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt und fließen so in die Produktion von mehr als 50.000 Batteriemodulen für neue vollelektrische Mercedes-Benz Modelle ein. Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse der Pilotfabrik könnte mittel- bis langfristig eine Skalierung der Produktionsvolumina erfolgen.
Ganzheitlicher Ansatz bei der Batteriewertschöpfung
Mercedes-Benz verfolgt mit Blick auf die Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen einen ganzheitlichen Ansatz und betrachtet dabei drei Kernthemen: Zirkuläres Design, Werterhaltung und das Schließen des Kreislaufs. Während der Entwicklung erstellt das Unternehmen für jedes Fahrzeugmodell ein Konzept, in dem alle Bauteile und Werkstoffe auf ihre Eignung im Rahmen einer Kreislaufwirtschaft analysiert werden. Das stoffliche Recycling der verwendeten Rohstoffe wie Lithium, Nickel und Kobalt ist integraler Bestandteil der Betrachtung und beginnt ebenso bereits bei der Konzeption der Bauteile.
Diese Betrachtung erstreckt sich über die gesamte Lieferkette von der Mine bis zum Recycling. Dabei liegt auch ein hohes Augenmerk auf der Einhaltung der Menschenrechte bei den Arbeitsbedingungen der Beschäftigten. Mercedes-Benz bietet für alle elektrischen Fahrzeuge aufbereitete Batterien als Ersatzteil an, um dem Gedanken eines geschlossenen Wirtschaftskreislaufs gerecht zu werden und Ressourcen zu schonen.
Außerdem hat Mercedes-Benz mit ihrer Tochter Mercedes-Benz Energy ein erfolgreiches Geschäftsmodell mit stationären Großspeicheranwendungen etabliert. Batterien, die nicht mehr im Fahrzeug einsetzbar sind, lassen sich in einem Second-Life-Speicher weiter nutzen. Das stoffliche Recycling steht am Ende des Lebens einer Batterie und bildet den Schlüssel für die Schließung des Wertstoffkreislaufs.
Die wichtigsten Daten
Standort: Mercedes-Benz Werk Kuppenheim
Fläche: 7.000 m2
Inbetriebnahme mechanische Zerlegung: Dezember 2023
Jahreskapazität: 2.500 t
Batterien: Lithium-Ionen-Batterien aus (Plug-in-)Hybrid und Elektrofahrzeugen
Herkunft der Batterien: Versuchsfahrzeuge, Anlaufbatterien und Feldrückläufer
Technologie: Mechanisch-hydrometallurgischer Prozess
Rückgewinnungsquote: > 96 Prozent
Zurückgewonnenes Material: Rezyklat in Batteriequalität (Kobalt, Nickel, Lithium und künftig auch Graphit)
Technologiepartner: Primobius
Wissenschaftliche Partner: Karlsruher Institut für Technologie, Technische Universität Clausthal, und Technische Universität Berlin
