Ausschlaggebender Faktor für die Entscheidung von McVities in das Konzept von Gericka war die Möglichkeit, unterschiedliche Rezepturen zu verarbeiten und - je nach Anforderung der nachfolgenden Verpackungslinie - mit wechselnder und angepasster Leistung zu produzieren.
Die verschiedenen Rohstoffe und Zutaten sind in den meisten Fällen zerbrechlich oder klebrig. Eine hygienische Verarbeitung dieser Komponenten ist eine essentielle Anforderung an die Produktion. Dies und die erforderliche Anpassung der Rezeptur an die Produktionsaufträge erfordert ein Anlagenkonzept, das flexibel, skalierbar und nach hygienischen Grundsätzen der EHEDG und GMP gestaltet und ausgeführt ist.
Bestmögliche Auslastung
Gleichzeitig muss durch kurze Reinigungszeiten bei Rezepturwechseln die zur Verfügung stehende Produktionskapazität bestmöglich genutzt werden. Diese Anforderungen wurden im Anlagenkonzept von Gericke umgesetzt. Zugleich stellt eine hohe und wiederholbare Wiegegenauigkeit die Rezepturtreue und den effizienten Einsatz teurer Rohstoffe sicher.
Die Anforderungen mündeten in der Spezifikation eines integrierten, vollautomatisierten Steuerungssystems, welches eine Echtzeitüberwachung der Prozessparameter und angemessene Reaktionen auf Abweichungen erlaubt. Ebenso wurde eine automatische Bestellauslösung von Rohstoffen in Abhängigkeit von den Vorratsständen und Verbräuchen integriert.
Im Rahmen der Spezifikationsphase hat Gericke zusammen mit McVities verschiedene Varianten der Prozessgestaltung, die Methoden der Verwiegung und Produktsiebung evaluert - auch unter Berücksichtigung von Explosionsschutzmaßnahmen und der Arbeitssicherheit.
Verschiedenes geschmeidig mischen
Die verschiedenen Zutaten von Müsliriegeln (Haferflocken, Rosinen, Nüsse, Getreideflocken und Zuschlagstoffe) werden über eine universelle Sackhütte staubfrei dem Prozess zugeführt. Die Rohstoffe werden über ein Sieb und einen Metalldetektor in den Mischer aufgegeben. Hier kommt ein Gericke GMS 700 Doppelwellen Mehrstromfluidmischer Typ Multiflux zum Einsatz. Mit gegenläufig rotierenden Mischpaddeln erreicht der GMS 700 bereits nach kurzer Zeit eine konstante Homogenität der Mischung und schont zugleich die zerbrechlichen Komponenten. Die Mischzeit variiert nach Rezeptur zwischen 90 Sekunden und 3 Minuten.
Im Vergleich zu anderen Mischertypen findet ein geringer Energietransfer in das Produkt statt - unter anderem aufgrund der Paddelkonstruktion, die eine geschmeidige Mischwirkung erzeugt. Die komplette Charge der so erzeugten Vormischung wird nach dem Mischprozess in den Zwischenbehälter entladen, sodass unmittelbar die Nachfüllung des Mischers stattfinden kann und somit die Auslastung der Anlage maximiert wird.
Der nachfolgende Prozess wird kontinuierlich geführt. Die Vormischung wird mittels Bandwaage und saugpneumatischer Förderung in einen weiteren kontinuierlichen Mischer dosiert, wo weitere Inhaltsstoffe und Flüssigkomponenten zugegeben und die Mischung homogenisiert wird. Die separate Zugabe von intensiven Aromastoffen an dieser Stelle des Prozesses verhindert eine Kontamination mit anderen Rohstoffen bei Rezepturwechseln.
