Pumpen sind langlebige Produkte. Sie laufen in Industrieanlagen jahrelang problemlos, wenn sie für den Verwendungszweck ordentlich ausgelegt sind und Dichtungen und Material für das jeweilige Fördermittel korrekt bestimmt wurden. Und wenn der Betreiber die Anlage umbaut? Dann müssen eben neue Pumpen her, der Vertrieb freut sich, möchte man meinen. Doch Unternehmen wie die Edur-Pumpenfabrik in Kiel sehen sich der Nachhaltigkeit verpflichtet. So versucht der Spezialist, wo immer es geht, durch Umrüstung oder Umbau die vorhandenen Pumpen weiterzubetreiben. Wie jetzt zum Beispiel in der Käserei Goldsteig im bayerischen Cham nahe der tschechischen Grenze.
Im Jahr 1992 als Gemeinschaftsunternehmen der Goldsteig Käserei Plattling und der Molkereigenossenschaft Cham gestartet, entwickelte sich die Goldsteig Käsereien Bayerwald zu einem der gefragtestem Mozzarella-Hersteller Deutschlands. Außerdem exportiert er in nahezu alle europäischen Länder. Am Standort in Cham werden jährlich 860 Mio. l Milch von rund 3.500 Milchlieferanten verarbeitet. Mit 630 Mitarbeitern produziert Goldsteig 99.200 t Käse pro Jahr und macht einen Umsatz von über einer halbe Mrd. Euro.
Eiswasser in Becken und Silos
Im Jahr 2000 hat Edur in Cham für die beiden Kühlkreisläufe der Eiswasseranlage neun Mehrstufenpumpen vom Typ „NU 1002 G160V“ geliefert. Das Wasser wurde aus einem Vorratsbecken in die Eiswasseranlage gepumpt. Der Betriebspunkt lag dabei im Kreislauf 1 bei 140 m3 pro Stunde bei 39 m Förderhöhe und 112,5 Kubikmeter pro Stunde bei 45 m Förderhöhe für den Kreislauf 2.
Jetzt stand ein Umbau der Anlage bevor. Statt des Eiswasserbeckens installierte Goldsteig moderne Eiswassersilos. Die Pumpen, die bisher im Saugbetrieb arbeiteten, mussten auf Zulaufbetrieb umgestellt werden.
Ein Mitbewerber hatte für die Anlage ein Pumpenaudit erstellt und eine komplette Neuinstallation vorgeschlagen. Doch die Ingenieure von Edur entwickelten eine deutlich günstigere Lösung für dieses Problem. Nach diesem Konzept werden die Pumpen weiter verwendet und gleichzeitig auch noch die Betriebskosten deutlich reduziert. In der ersten Phase dieses Konzepts wurden die bisher zweistufigen „NU 1002 G160V“ wurden auf einstufige „NU 1001 G160V“ Pumpen umgebaut.
Ziel der Maßnahme war bei gleichem Durchfluss eine halbierte Förderhöhe zu erzielen im Vergleich zum früheren Betriebspunkt. Durch den Zulauf aus den Speicherbehältern von 15 m sowie dem Einsatz von optimierten Rückschlagklappen benötigen die Pumpen nur noch eine Förderhöhe von etwa 20 m, was theoretisch durch den Ausbau einer Förderstufe erreichbar war.
Die fünf Pumpen aus dem ersten Kühlkreislauf wurden anschließend noch umgebaut auf „G170V“, also einem Laufraddurchmesser von 170 mm mit Leiteinrichtung, da man in diesem Kreislauf höhere Drücke benötigt hatte. Auch die Vergrößerung der Laufräder mit entsprechender neuer Leiteinrichtung des passenden Durchmessers konnte in den vorhandenen Gehäusen erfolgen.
Alle Antriebsmotoren wurden neu gelagert. Ansonsten wurden nur die Laufräder aus der zweiten Stufe entfernt. Dadurch blieben die äußeren Abmessungen gleich, sodass keine weiteren Umbauten nötig waren.
Beim Abnahmetermin gab es nun Grund zur Freude Josef Brunner, Abteilungsleiter Instandhaltung - Mechanik / Energie bei Goldsteig und die Vertriebsingenieure Thomas Luley und Peter Klas von Edur zogen eine erste Bilanz. Im ersten Kühlkreislauf werden jährlich rund 8.500 Euro, im zweiten noch einmal über 8.600 Euro Energiekosten eingespart.
Bilanz macht Freude
Für diese Berechnung hatte Goldsteig einen externen Gutachter hinzugezogen. Der hatte die Messungen für die letzte Auswertung gefahren. Hierzu wurden im Testbetrieb zwei Wochen lang die Pumpen über Impulsmessungen überwacht und so ihre tatsächliche Laufzeit und Leistungsaufnahme festgestellt. Diese hatte man dann noch diskutiert, um vergleichbare Fahrsituationen zu haben.
Die so berechnete Gesamtleistung des vierzehntägigen Testbetriebs führte zu den tatsächlichen Verbrauchswerten je Stunde. Dieser Wert wurde abschließend noch mit der Jahreslaufzeit (8.500 Stunden) multipliziert und brachte ein beeindruckendes Ergebnis – eine Ersparnis von über 36 Prozent, ohne dass in neue Komponenten investiert werden musste.
Dieser Wert ließe sich durch eine Umrüstung der Motoren auf IE3-Effizienzklasse noch weiter optimieren, hat Edur jetzt ausgerechnet. So ließen sich im ersten Kühlkreislauf etwa 9500 Kilowattstunden und in K2 weitere 6.000 Kilowattstunden einsparen. Gut möglich, dass diese Erfolgsgeschichte um diesen weiteren Faktor fortgeschrieben wird.
