Läpple Automotive beliefert Hersteller wie BMW, Porsche, Audi oder Mercedes mit einfachen Verstärkungsteilen, aber auch mit komplexen Baugruppen wie Türen, Motorhauben, Seitenwänden oder kompletten Vorderwägen. Der Zulieferer ist spezialisiert auf Aluminium-Außenhautkomponenten und für Blechumformungen im Premiumsegment. Und auch im Ersatzteilmarkt spielt Läpple Automotive mit mehr als 16.000 Werkzeugen für die Fertigung von über 250 Baureihen eine tragende Rolle.
Für einen der größten Aufträge in der Firmengeschichte – sechs Artikel beziehungsweise Baugruppen werden über mehrere Jahre hinweg und mit wenigen Tagen Durchlaufzeit im Werk in Heilbronn gefertigt – musste das Unternehmen zuletzt an einigen IT-Stellschrauben drehen. Denn ein Großserienauftrag dieser Dimension war für das Luxus-Segment bislang untypisch – und die Produktion hierfür folglich auch nicht optimiert.
„Wir wussten, dass einiges Optimierungspotenzial in unseren Serienfertigungsprozessen schlummerte. Das betrifft zum Beispiel manuelle Tätigkeiten, in denen sich naturgemäß ein hohes Frustrations- und Fehlerpotenzial verbirgt. Das wollten wir reduzieren und an sinnvollen Stellen wirksame Automatismen schaffen“, erinnert sich Hans-Peter Rudolph, Projektleiter IT bei Läpple Automotive. Optimieren wollte das Unternehmen vor allem auch seine Bestände an Rohmaterialien, wofür die Bedarfe präzise ermittelt und an die Lieferanten übertragen werden mussten.
Flexibles ERP
Hierfür entwickelte das Unternehmen gemeinsam mit seinem ERP-Anbieter PSI Automotive & Industry eine einfache Erweiterung, den sogenannten „Rahmenfertigungsauftrag“, der mit der Einführung eines Kanban-Visualisierungsboards für die Nachproduktion sowie der Automatisierung einiger Teilabläufe kombiniert wurde.
„Im Grunde handelt es sich bei unserem Lösungsansatz nur um einen verwaltungstechnischen Kniff, allerdings mit erheblichen Einsparungen als Konsequenz“, beschreibt Hans-Peter Rudolph. Dabei waren für diese Ergänzungen lediglich kleinere Anpassungen im Source-Code vom ERP-System PSIpenta vonnöten.
„Die Einfachheit und Schnelligkeit, in der die Anpassungen vollzogen werden konnten, sind in der Branche und in diesem Segment etwas Besonderes, wenn nicht gar ein Alleinstellungsmerkmal“, so der Projektleiter IT. Seinem ERP-System PSIpenta hält die Läpple Gruppe daher schon seit 1998 die Treue. Allein bei Läpple Automotive nutzen 800 User die Lösung, die dort vom Auftragseingang bis zum Versand und zur Faktura die komplette Prozesskette abbildet.
Exakte Bedarfsmeldungen
Der neu entwickelte Rahmen bildet heute eine Art „Klammer“ um die Abrufe aus einem übergeordneten Kundenauftrag und die daraus generierten Fertigungsaufträge. Dadurch bebuchen die Mitarbeiter nicht mehr die einzelnen Fertigungsaufträge aus den regelmäßigen, zum Teil täglichen Abrufen, sondern ausschließlich den übergeordneten Rahmenfertigungsauftrag.
Zwar wurden die Lieferabrufe von OEMs auch zuvor automatisiert auf eine praktikable Fertigungslosgröße zusammengefasst und durch einen Fertigungsauftrag in PSIpenta abgebildet. Die Mitarbeiter mussten sich hierfür jedoch jeden Tag im System und jeweils auf dem korrekten Auftrag anmelden bzw. Rückmeldungen in der Produktionshalle vornehmen.
Hierfür war zudem jeweils ein gedrucktes Begleitpapier erforderlich. Und vor dem Hintergrund eines Großserienauftrags waren nicht zuletzt die Bedarfsermittlungen nicht mehr präzise genug.
Im Moment wird ein Rahmenfertigungsauftrag einmal im Monat angelegt. Damit entspricht er der Bedarfsmenge von einem Monat. Ein automatisierter Regelkreis sorgt dafür, dass der Rahmenfertigungsauftrag bei einer Gutmengenmeldung – also bei der Meldung eines fertiggestellten Artikels – einerseits den ältesten Fertigungsauftrag um die identische Stückzahl reduziert und andererseits den entsprechenden Lagerzugang generiert.
Erreicht ein Fertigungsauftrag schließlich die Losgröße „0“, wird er automatisch gelöscht. Die einzelnen Fertigungsaufträge stellen folglich nach wie vor die Basis für die tatsächliche Disposition in PSIpenta – etwa für die spezifischen Bedarfsmeldungen an die Rohstofflieferanten. Genau die entsprechen nun aber exakt dem Bedarf eines Abrufs.
30 Prozent Bestandsreduzierung
Langfristig rechnen die Verantwortlichen mit einer Bestandsreduzierung von über 30 Prozent. Denn die Reduzierung der Losgrößen ermöglicht eine genauere Planung mit den Lieferanten. Gleichzeitig werden die Mitarbeiter durch die entfallenen Auftragsprüfungen und -freigaben in der Disposition deutlich entlastet. Sie müssen sich zudem nur noch zyklisch am System anmelden und nicht mehr jeden einzelnen Fertigungsauftrag, sondern den übergeordneten Rahmen bebuchen.
Der Abgleich der Erzeugnisbestände erfolgt dabei selbstregulierend. Somit entfallen nicht nur auch die Begleitpapiere pro Fertigungsauftrag, vor allem wird die Einplanung der Fertigung massiv reduziert. „Im Moment tun wir unserem Controlling hier noch für eine Prüfungsphase den Gefallen, den Zyklus bei einem Monat zu belassen. Die Erfolge sprechen aus unserer Sicht aber eine deutliche Sprache, so dass wir mittelfristig auf drei bis sechs Monate erhöhen werden“, so Hans-Peter Rudolph.
Läpple Automotive ist heute bestens gewappnet für Großserienaufträge der Premium-OEMs. Dabei profitierte der Zulieferer erneut von der Skalierbarkeit und Flexibilität des eingesetzten ERP-Systems.
