Drei Jahre seit der letzten Achema - angesichts der Lebenszyklen der Prozessindustrie ist das keine lange Zeitspanne. Bei Phoenix Contact, Hersteller von Komponenten, Systemen und Lösungen im Bereich Elektrotechnik, Elektronik und Automation, nutzten Entwickler und Strategen die Zeit, um ihre Angebote noch interessanter für die Prozessindustrie zu machen. Vor allem betrifft das Komponenten und Lösungen für die Chemie-, Öl- und Gasindustrie. "Wir sind die Datenspediteure!" Klaus Eisert, geschäftsführender Gesellschafter der Gruppe, steckt mit diesen wenigen Worten den Rahmen für alle Entwicklungsaktivitäten ab. Mit Blick auf Chemieanwender heißt das: Aktivitäten unter anderem im Sektor Feldbus-Infrastruktur, für drahtlose Kommunikation und Standard-Kommunikationstechnik. Die neuen Komponenten in diesen Feldern sind meist eingebettet in Systeme.
Denn, das hat das Phoenix-Contact-Management lange erkannt, die anspruchsvolle Klientel in der Prozessindustrie verlangt nach Lösungen. Martin Müller, Leiter des Geschäftsbereichs IO and Networks, berichtet: "Wir haben unser Lösungsgeschäft in den vergangenen Jahren grundsätzlich neu aufgestellt. Der frühere Querschnittsvertrieb stieß mit wachsendem Umsatzvolumen und größerem Angebot an seine Grenzen." Heute unterteilt sich der Vertrieb des Blomberger Anbieters in die Segmente Device Connections, Industrial Components and Electronics sowie Control and Industry Solutions. Das letztgenannte Segment fokussiert sich unter anderem auf die Chemie-, Öl- und Gas-Branche, aber auch auf den prosperierenden Energiemarkt oder die Umwelttechnik. Und hat so die Chance, speziell für die Prozesstechnik abgestimmte Lösungen ins rechte Licht zu setzen.
Das fängt bei der Standard-Parallelverdrahtung an, die in der chemischen Industrie nach wie vor Nummer 1 in Sachen Kommunikation ist. "Seit Jahren bringen wir regelmäßig Innovationen für die Trennebene auf den Markt: Verkabelungssysteme, Klemmtechnik für die Prozesstechnik - Komponenten, die in Sachen Funktionalität, Parametrierung, Design und Platzbedarf Optimierungsmöglichkeiten eröffnen", erfährt man von Carsten Thörner, verantwortlich für die Abteilung Analog des Geschäftsbereichs Interface Components. Stephan Sagebiel, der den Vertrieb für die Prozess- und Verfahrenstechnik in Deutschland führt, ergänzt: "Inzwischen hat aber auch der Feldbus Einzug gehalten." Dass man das richtige Timing beherrscht, hat Phoenix Contact vor drei Jahren gezeigt. Gerade, als sich eine nennenswerte Zahl an Anwendern endlich für die digitale Kommunikation entschied, kam man mit Feldbuskomponenten auf den Markt. Heute setzt das Unternehmen darauf, dass der Prozessmarkt, der sich nun zumindest mit den Möglichkeiten drahtloser Übertragung auseinander setzt, bald reif ist für den nächsten Innovationsschritt in Sachen "Datenspedition".
Tatsächlich gehörte Phoenix Contact 2001 hier zu den Vorreitern: mit dem proprietären Trusted-Wireless-System, das sich inzwischen insbesondere in den USA in vielen prozesstechnischen Anwendungen findet. Wireless-LAN- und Bluetooth-Techniken folgten. Und die ersten WirelessHart-Produkte, die Phoenix Contact auf der Achema zeigen wird, beweisen: Auch im europäischen Prozessmarkt will sich der Anbieter als einer der Treiber positionieren. "Es gibt eben nicht das eine Messer, das Brot, Tomaten und Käse gleichermaßen gut schneidet. Alle Wireless-Angebote haben weiterhin ihren Anwendungsbereich, für den sie optimal geeignet sind", ist Müller überzeugt. "Bluetooth- oder WLAN-Technologien, die nicht speziell für die Industrie entwickelt wurden, kann man unproblematisch in jedem Land der Welt nutzen. Trusted Wireless eignet sich gut für die Infrastruktur, etwa für die Anbindung weit entfernter Tanks. Es kann jedoch keine Diagnosedaten von Feldgeräten übermitteln. Dazu ist wiederum WirelessHart, das ja auf den Hart-Standard aufsetzt, in der Lage."
Das breite Wireless-Portfolio ermögliche erst, den Kunden die jeweils beste Lösung für ihren Anwendungsfall anzubieten. Gehe es einfach nur um die Endlage manueller Ventile, sei WirelessHart eben nicht unbedingt die beste Variante, so Lösungsspezialist Sagebiel. Sondern Trusted Wireless, wie er von einer kürzlich ausgerüsteten Anlage mit über 800 Ventilen zu berichten weiß. Nicht zuletzt aus diesem Grund lohne es sich durchaus, auch das lange bestehende Trusted-Wireless-Programm auszubauen: etwa mit einem neuen Funkmodul, das für die bidirektionale, uni-direktionale und serielle Übertragung gleichermaßen geeignet ist. Müller: "Ein wesentlicher USP unseres neuen Angebots ist, dass man die E/A-Signale im Feld ganz einfach über ein Einstellrädchen am Funkmodul verteilen kann." Auf das vermaschte, selbstheilende Netzwerk von Trusted Wireless ist Müller besonders stolz. "Diese Idee ist heute sicherlich eines der Erfolgskriterien für drahtlose Netze, nicht zuletzt auch für WirelessHart", so der Netzwerk-Spezialist.
Mit seinem WirelessHart-Gateway und -Adapter ist Phoenix Contact jedenfalls bereit zu partizipieren, sobald die Prozessindustrie die erfolgreichen Feldtests mit einer größeren Anzahl an WirelessHart-Projekten quittiert. Die Entwickler haben den besonderen Prozessanforderungen mit viel Metall in kompakt gebauten Anlagen Rechnung getragen. Beispielsweise kann die Antenne des Adapters abgenommen und zur optimalen Übertragung abseits positioniert werden. Das WirelessHart-Gateway hat zudem eine WLAN-Schnittstelle, über die im Feld eine Adhoc-Verbindung zum Laptop oder Handheld des Instandhalters aufgebaut werden kann. So bekommt dieser vor Ort sofort Zugriff auf die angebundenen Transmitter und ihre Diagnosedaten.
Den Gegenpol im Phoenix-Contact-Programm verkörpert Carsten Thörner. Analog und drahtgebunden - das dominiert im Interface-Geschäft nach wie vor. Die Neuheiten in diesem Sektor bilden einen Mehrwert für den Anwender, der angesichts der ausgereiften Technik überrascht. Der Termination Carrier etwa, "eine robuste, einfache Möglichkeit, Standard-Interfaces per Systemverkabelung an Leitsysteme und Steuerungen anzubinden", beschreibt Thörner. Die neue Interface-Lösung ist skalierbar, passt also auf jeden Anwendungsfall "wie angemessen" - von der Einzelapplikation mit zwei oder drei bis hin zum Großprojekt mit tausenden von Kanälen. Standardisierungsmöglichkeiten, wie sie die Skalierung eröffnet, freuen Engineering-Firmen und Main Automation Vendors, reduzieren beim Anbieter den Aufwand für Entwicklung, Zulassung und Produktpflege und beim Instandhalter die Lagerhaltung.
Robuste Termination Carrier koppeln Standard-Interfaces ans Leitsystem
Angeboten werden nicht nur Ex-i-Trenner, wie bei Motherboardlösungen sonst üblich. Auch die sehr kompakten 6-mm-Trenner können genutzt werden. Besonders hilfreich für die Zielgruppen Chemie und Öl und Gas: Safety-Relais lassen sich ebenfalls anbinden. Thörner hebt die Robustheit der Termination Carrier hervor: "Wir nutzen ein stabiles, vibrationsfestes Aluminiumprofil, das jedem Factory Acceptance Test standhält. Und die Leiterplatten darin sind mechanisch entkoppelt - das alles erhöht die Verfügbarkeit deutlich." Zudem sorge die integrierte Tragschienenkontur für einen festen Sitz der Module. Die Codierung der Kabelsysteme verhindert Fehlverdrahtungen - und das Verkabelungsangebot ist so vielfältig, dass alle wesentlichen PLT-Systeme, von ABB, Emerson und Honeywell über Invensys und Siemens bis zu Yokogawa, bedient werden können. "Nicht nur der passende Systemstecker, sondern auch Besonderheiten der jeweiligen PLT-Systeme wie etwa ein spezieller Kabelabgang wurden berücksichtigt", erläutert Carsten Thörner. Die optimale Positionierung von Carrier und Prozessnaher Komponente sei so ohne Aufwand möglich. Der Endanwender profitiere von Details wie etwa umfangreichen Beschriftungsmöglichkeiten.
"Der Lösungsansatz ist uns hier genauso wichtig wie bei Feldbus- oder Wirelesstechnik", betont Sagebiel. "Und nicht nur unser Termination-Carrier-Angebot zeigt: Wir haben die richtigen Komponenten für unterschiedlichste Wünsche - für kleinere Datensammlungsaufgaben in großen Leitsystemen, für die Umsetzung in die in der Prozessindustrie gefragten Protokolle wie Modbus, Profibus PA oder Foundation Fieldbus." Kombiniert werde das Ganze mit den passenden Stromversorgungen mit Speichertechnologien. "Auch hierzu werden wir in diesem Jahr brandneue Lösungen anbieten." Strategische Partnerschaften mit den großen Prozessleitsystemherstellern sind laut Sagebiel hier essenziell: "Wir denken, wir können durch unsere Kompetenz im Feld, in der Kommunikation diesen Unternehmen an wichtigen Stellen Verstärkung anbieten."
Dazu war viel Know-how aufzubauen bei Phoenix Contact. Denn, so Sagebiel, viele Kunden seien nicht mehr damit zufrieden, eine grüne Plastikbox mit Klemmen zu kaufen, um sich dann erst einmal einen Partner zu suchen, der diese zusammen mit anderen Komponenten in einen Schaltkasten baut: "Wir können das heute ebenfalls leisten, wenn der Kunde es wünscht - vom Schaltkasten bis zur kompletten Automatisierungslösung." Hierfür nicht nur technisch, sondern vor allem auch organisatorisch die Voraussetzungen zu schaffen, war die Herausforderung, die nun durch die Segment-Ausrichtungen auf Industrien und Lösungen gemeistert wird: eben auch mit dem Fokus Prozess- und Verfahrenstechnik.
Skalierbare, modulare Feldbuslösungen
In kaum einem anderen Technologiefeld spiegelt sich die Bedeutung einer solchen industriespezifischen Ausrichtung so stark wider, wie im Sektor Feldbus. Denn so breit Phoenix Contact hier auch aufgestellt ist - mit fast 20 Systemen -, für Prozessanwendungen spiele nur Profibus PA und Foundation Fieldbus (FF) sowie Profibus DP und Modbus eine Rolle. Skalierbare, modulare Lösungen sind auch hier im Kommen und werden von einigen der großen Prozessautomatisierungsanbieter unterstützt. Keine ungenutzte Elektronik im Feld: Diese Überzeugung hat sich bei ihnen ebenso durchgesetzt, wie bei vielen Anwendern. Die erste einkanalige Feldbusbarriere für FF und Profibus PA anstelle von standardmäßigen vier Kanälen steht beispielhaft für diesen Ansatz, bei dem man am Anfang einer jahrelangen Planungsphase nicht mehr x Prozent Reserve einkaufen muss. "Beliebig viele unserer einkanaligen Module sind durch Hutschienen-Steckverbinder einfach und bedarfsgerecht miteinander zu verbinden - und wenn nötig später zu erweitern", erläutert Sagebiel. Es sei ohnehin niemals sichergestellt, dass Reserve-Kanäle, die irgendwann während der Lebensdauer der Anlage - in zehn, 20 oder noch mehr Jahren - zum Einsatz kommen könnten, dann noch intakt sind.
"Wir sind nicht einfach der sechste Lieferant von Feldbusbarrieren" betont Sagebiel. Über zwölf Jahre lang habe man Feldbustechnik analysiert, gesehen wo die Schwächen sind und darauf in der eigenen Entwicklung reagiert. "Nun bieten wir ein durchdachteres Produkt." Auch im Hinblick auf die Verfügbarkeit. Denn fällt einmal ein einkanaliger Trenner aus, kann der rückwirkungsfrei ersetzt werden, dank des mechanischen Aufbaus inklusive galvanischer Trennung der Stichabgriffe. Auch die sonst übliche Schwäche der Eingangsstufe, in der die Energie für vier oder sechs Kanäle getrennt wird, entfällt mit dem skalierbaren System. "Es ist keineswegs Theorie, dass mit den bisher eingesetzten Barrieren alle vier Kanäle auf einmal ausfallen. Das widerfährt den Endusern häufig genug", so Sagebiel. Insofern erlebt er bei der Vorstellung der einkanaligen Variante derzeit den einen oder anderen Aha-Effekt bei seinen Kunden: Der Planungsingenieur kann sich nicht mehr verplanen, die Verfügbarkeit der Anlage erhöht sich, und Erweiterungsmöglichkeiten sind jederzeit problemlos gegeben. "Wir sind allerdings weit davon entfernt, mit Profisafe oder SIF auch Sicherheitskreise per Feldbus zu automatisieren", meint Sagebiel.
