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Schaut man sich Entscheidungen für Großinvestitionen an, dann ist ein entscheidender Erfolgsfaktor, dass die Produktion schnellstmöglich beginnen kann. Dem entgegen stehen häufig, neben den behördlichen Regularien und Auflagen, auch unsere penible Art des Engineerings. Mit sehr großem Aufwand betreiben wir bereits in Planungsphasen Risikobetrachtungen, legen Functional-Safety-Einrichtungen aus und trennen diese von der IT-Außenwelt. Dies führt sowohl für die Umwelt als auch für die Menschen zu sehr sicheren Anlagen. Allerdings dauert es auch eine Ewigkeit, bis all diese Details fertig ausgearbeitet sind.
In der heutigen immer agileren Welt steigt der Druck auch auf den Anlagenbau und die Produktion. Alles muss schneller fertiggestellt werden und die Herstellung, egal welcher Produkte, muss immer kosteneffizienter werden.
Wie bekommt man also diese konträren Anforderungen vereint? Aus der mechanischen Welt kennt man die modulare Bauweise schon länger. Verfahrenstechnische Anlagen werden so konzipiert, dass man die einzelnen Teilanlagen vorfertigt und vor Ort nur noch ankoppeln muss und schon kann die Produktion starten. Also zumindest theoretisch. Praktisch muss zunächst noch die gesamte Elektrik verbunden werden, und noch schlimmer, die gesamte Prozessleittechnik programmiert, die Visualisierung für das Bedienpanel aufgebaut und die Sicherheitseinrichtungen gekapselt werden.
Mit MTP (Module Type Packages) bringen die vorkonfigurierten Teilanlagen auch die komplette Intelligenz bereits mit. Sodass dann auch wirklich schnell und flexibel Anlagen aufgebaut werden können. Und sollte ein anderes Produkt in derselben Anlage produziert werden, wofür eine weitere Stufe benötigt wird, kann auch diese einfach dazwischengeschaltet werden.
„MTP, NOA und APL sind die Konzepte für eine offene und modulare Zukunft.“
Da in der jeweiligen Teilanlage bereits die vollständige Automatisierung enthalten ist, sind auch sämtliche Sicherheitsaspekte berücksichtigt. Dies führt also zu demselben Sicherheitsniveau, wie im klassischen Anlagenbau. Nur der Zeitdruck bei der Inbetriebnahme vor Ort und damit der Stress für das Personal, ist deutlich verringert.
Zum vollständigen Glück eines jeden Anlagenbetreibers fehlt nur noch der Zugriff auf die kompletten Daten der Anlage. Inklusive der Vitaldaten der Feldgeräte. Damit ergeben sich viele Möglichkeiten zur Steigerung der Produktion und Reduktion der Herstellkosten, unter anderem Predictive Maintenance, AI und Data Analytics.
Die Konnektivität der Feldgeräte birgt allerdings einige Sicherheitsrisiken. Denn wenn Informationen von der Feldebene in die Cloud gelangen, ist auch umgekehrt eine Manipulation der Sensoren und Messwerte möglich. NOA (NAMUR Open Architecture) stellt sicher, dass Daten auf einem zweiten Kanal rückwirkungsfrei übertragen werden. Somit sind die nach dem NOA-Prinzip errichteten Anlagen genauso sicher, wie traditioneller Anlagenbau.
Wenn diese Daten nun auch noch via APL (Advanced Physical Layer) wie auf einer Autobahn rasen können, steht der wunderbaren Welt der Algorithmen und Anlagenoptimierung nichts mehr im Wege.
Schneller ist also definitiv besser. Und kann genauso sicher sein, wenn man ein paar Grundsätze berücksichtigt. Die Frage lautet also nicht, ob die Prozessindustrie bereit für den Paradigmenwechsel ist. Die Ideen und Möglichkeiten, welche aus der IT bekannt sind, werden von den Betreibern und Investoren auch für den Anlagenbau und -betrieb eingefordert. Und es ist nun an der Prozessautomatisierung, diese umzusetzen, ohne bei der Sicherheit Einbußen hinzunehmen.
