Die beweglichen Teile eines Melkroboters wie Bürsten und Saugnäpfe werden pneumatisch bewegt. Wenn die verwendete Druckluft von schlechter Qualität ist oder einen zu hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweist, versagt oftmals die Pneumatik und mit ihr der Roboter. Während der Wartung können die Kühe nicht mit dem Roboter gemolken werden.
Das in den Melkrobotern häufig verwendete System eines Kompressors mit einem Membrantrockner versagt oft, vor allem aufgrund der aggressiven Umgebungsbedingungen. Deshalb beschlossen Landwirte gemeinschaftlich, die fehleranfälligen Membrantrockner durch beschichtete Hochtemperatur-Kältetrockner von Beko Technologies zu ersetzen. Diese Kältetrockner widerstehen dem aggressiven Kondensat sowie Umbgebungsbedingungen bis zur Taupunkttemperatur.
Gegen Kälte und Kondensation
In kalten Wintern, etwa in den Niederlanden, reicht jedoch die gelieferte Taupunkttemperatur von +3 °C nicht aus, um die Kondensation zu vermeiden. Kondensat in der Druckluft führt zu Fehlfunktionen der Geräte, Bakterienbildung und Ausfallzeiten des Melkroboters.
Daher entschieden sich einige Milchbauern sich für einen zusätzlichen Drypoint M Membrantrockner mit Nanofiltration für die sichere Beseitigung von Schmutz und Feuchtigkeit in jeder Jahreszeit. So dient der Kältetrockner für den Betrieb im Sommer und der Membrantrockner für die Wintermonate. Diese Membrantrockner sind in der Lage, die Drucktaupunkttemperatur bis auf - 40 °C und noch weiter zu senken.
Die Membranen in Membrantrocknern sind jedoch empfindlich gegenüber Verunreinigung und können dann beschädigt werden, wenn die Druckluft zulaufseitig nicht ausreichend gefiltert wird. Auch erwies sich die Kombination aus einem Kältetrockner und einem Membrantrockner für einige Landwirte als wirtschaftlich ineffizient.
Trocken und sicher das ganze Jahr über
Mit dem Drypoint M Eco Control hat Beko Technologies ein Trocknungssystem entwickelt, mit dem eine Bandbreite an Trocknungsgraden einstellbar, um auf die jeweiligen Anforderungen der Applikation zu reagieren. Dieses neue System schließt die bisher bestehende verfahrenstechnische Lücke zwischen Kälte- und Adsorptionstrocknern. Auch bei wechselnden Betriebsbedingungen bleibt der Trocknugnsgrad konstant. Energie wird nur dann verbraucht, wenn auch tatsächlich Trocknerleistung bereitgestellt werden muss.
Drypoint M Eco Control eduziert die bei der Drucklufttrocknung mit Membranen notwendige Spülluftmenge proportional zur Nutzluftmenge. Dazu misst das Gerät über einen Feuchte- und Temperatursensor die tatsächliche Druckluftqualität im Ausgang des Membrantrockners und taktet anhand der Ergebnisse ein Magnetventil für eine dosierte Spülluftzuführung. Anhand des Sensor-Messergebnisses zur relativen Feuchte entscheidet die Steuerungssoftware in definierten Zyklen, ob und wie lange die volle Spülluftmenge bereitgestellt werden muss, um den gewünschten Trocknungsgrad zu erzielen und zu stabilisieren. Die Spülluftsteuerung arbeitet dabei autark, die Informationen für die Steuerung werden selbstständig aus dem Prozess gewonnen.
Trocken auf zweierlei Arten
Das System aus Komponenten wie Membrantrockner, Druckluftfilter, Steuerung und Sensoren ist einfach in der Bedienung und wartungsarm – es ist nur ein Filterelementwechsel erforderlich. Eine Failsafe-Funktion stellt sicher, dass die Druckluft auch bei Stromausfall zuverlässig und sicher getrocknet wird. Je nach Anwendung stehen zwei Betriebsmodi zur Auswahl. Sie bestimmen, wie sich der Trockner bei schwankenden Betriebsbedingungen (Druck, Temperatur, Nutzluftvolumen) verhält:
Der Constant Mode steht für das stabile Halten eines eingestellten Austritts-Drucktaupunkts. Anwender von Druckluftsystemen sind es bisher gewohnt, mit festen Drucktaupunkten als Kennziffer für den Trocknungsgrad zu arbeiten. Nun gibt der Drypoint M Eco Control dem Anwender die Möglichkeit, einen anwendungsspezifischen Drucktaupunkts zwischen +10 und -25 °C festzulegen.
Der Dynamic Mode schafft eine stabile Differenz zwischen Druckluft-temperatur und Ausgangs-Drucktaupunkt. In diesem Betriebsmodus wird der Drucktaupunkt um eine festgelegte Differenz zwischen 10 und 55 Kelvin zur Drucklufttemperatur abgesenkt. Ändert sich die Eingangstemperatur, folgt der Drucktaupunkt automatisch. Somit besteht auch bei wechselnder Drucklufttemperatur eine gleichbleibende Sicherheit.
