Heutzutage gibt es eine Vielzahl moderner Simulationsmethoden, die immer besser und sicherer werden. Und doch reichen diese Methoden als alleinige Absicherung im Brand- und Explosionsschutz nicht aus. Warum?
Die heutige Simulationssoftware ist unter anderem ein Ergebnis von vielen Prüfungen, die in der Vergangenheit gelaufen sind. Da damals aber nicht alle Szenarien abgedeckt werden konnten, wurden viele Annahmen getroffen. Die Erkenntnisse, die durch reale Abläufe, Prüfungen, Tests und Versuche gewonnen werden, können im Nachhinein sehr gut in die Optimierung dieser Simulationen eingepflegt werden.
Welche Leistungen umfasst das Portfolio des Rembe Research + Technology Centers?
Der akkreditierte Bereich umfasst Prüfungen für die explosionsfeste Bauweise nach EN 14460, Explosionsdruckentlastungseinrichtungen nach EN 14797 sowie Explosionsunterdrückungssysteme nach EN 14373. Außerdem gehören dazu Schutzsysteme als Rückschlagklappen nach EN 16447 und Entkopplungssysteme nach EN 15089. Für diese Schutzsysteme und Geräte haben wir also die Akkreditierung. In letzter Zeit erreichen uns aber auch vermehrt Anfragen bezüglich Sonderprüfungen für Baureihen und Elemente, die nicht unter diese Normen fallen.
Als Beispiel?
Dazu gehören beispielsweise die Themen Batteriesicherheiten mit Lithium-Ionen-Akkus sowie elektrische Gleichrichter- und Wechselspannungsanlagen. All diese Gehäuse oder Behälter, die in irgendeiner Form einen Explosions- oder einen Druckstoß erfahren - das sind die Themen, die wir im Bereich Forschung und Entwicklung, also abseits der Akkreditierung, behandeln.
Welche Voraussetzungen mussten Sie für die Akkreditierung erfüllen?
Das ist ein weites Feld. Die Akkreditierung ist ein Qualitätsmanagementsystem, das die Anforderungen der ISO 9001 noch bei Weitem übertrifft. Das ist sozusagen das Grundbasiskonzept, das man nachweisen muss. Das geht über Management- und Lieferantenbewertung; insbesondere die Schwerpunkte der EN 17025 zielen in die Bereiche der Prüfmittelnachverfolgung und Rückverfolgbarkeit. Das heißt, die müssen alle nach der Deutschen Akkreditierungsstelle (DAkkS) kalibriert sein. Diese ganzen Vorgänge werden überprüft. Es gibt eine Begehung mit zwei Auditoren, die zum einen dieses Qualitätsmanagementsystem bis in das Kleinste hinterfragen und zum anderen überprüfen, ob die Vorgänge, die sogenannten Standard Operation Procedere (SOP), richtig angewendet werden.
Wann haben Sie die Entscheidung getroffen, dass Sie sich akkreditieren lassen wollen?
Die Entscheidung ist sehr, sehr früh gefallen. Wir hatten schon vor der Gründung des Rembe Research + Technology Centers die Überlegung, diese Prüfung für uns hausintern, also für das Unternehmen Rembe selbst, abzulegen. In dem Augenblick, in dem wir uns jedoch entschieden hatten, dass wir diese Prüfung auch für externe Kunden anbieten, ist ein Qualitätsmanagementsystem unersetzlich. Und da ist es naheliegend, die ISO DIN EN 17025 für die Akkreditierung von Prüflaboren anzustreben. Deshalb haben wir sofort nach Unternehmensgründung des Rembe Research + Technology Centers begonnen, die geforderten Kriterien zu erfüllen.
Wie lange hat der Prozess der Akkreditierung gedauert?
Wir haben die Akkreditierung „schon" nach einem Jahr und drei Monaten abgeschlossen. Das ist Rekordzeit. So was hat es noch nicht gegeben. Zumal wir uns gleich nach der neuen Norm DIN EN ISO/IEC 17025:2018, die zu dem Zeitpunkt noch gar nicht herausgegeben war, zertifizieren lassen haben.
Sie sprechen von Rekordzeit. Wie lange rechnet man normalerweise für diesen Prozess?
Man muss stellenweise mit den doppelten Zeiträumen rechnen. Das hängt aber auch mit dem Umfang der Akkreditierung zusammen. Die DakkS-Auditoren und -Mitarbeiter sind auf Monate, teilweise sogar Jahre, im Voraus ausgebucht. Folglich kann sich die Akkreditierung naturbedingt durch die Abwicklung schon sehr in die Länge ziehen und das kann den Prozess verlangsamen.
Was hat sich mit der Akkreditierung für Sie verändert?
Die Akkreditierung erfordert eine sehr akkurate Arbeitsweise. Alle Vorgänge müssen bis in das Kleinste dokumentiert werden. Die Akribie, mit der man diese Vorgänge abwickelt, hat schon sehr stark zugenommen. Die Dokumentation ist ein erheblicher Mehraufwand, der sich für solche Bauteile und Prüfungen darstellt.
Wie viel Zeit nimmt im Durchschnitt eine Explosionsprüfung in Anspruch?
Im Vorfeld muss zunächst geklärt werden, welche Druckbereiche und anderen Explosionskenndaten mit der Prüfung abgedeckt werden sollen. Die Einrichtungen, die wir brauchen, um eine Explosion wiederholbar und sicher zu generieren, werden dann eingebaut. Vorprüfungen werden vorgenommen, um zu ermitteln, was das Gerät überhaupt aushält. Es soll während der Tests ja nicht kaputt gehen. Erst dann kommt es zur eigentlichen Prüfung, anschließend folgen Abbau, Rückbau und Verladen. Für den mechanischen, technischen Teil sind allein fünf Arbeitstage erforderlich, zusätzlich benötigt man noch Zeit für Dokumentation und Berichtswesen.
Nun sind diese Prüfungen nicht billig. Wann beziehungsweise für wen lohnen sich diese Praxisexperimente, die Sie bei sich im Unternehmen vornehmen?
Es lohnt sich immer dann, wenn man mit einem Produkt in eine Serienproduktion gehen möchte und dieses vorher auf seine Explosionsfähigkeit prüfen lässt. Dann können diese Prüfkosten auf größere Stückzahlen verteilt werden. Es gibt aber auch Einzelfallbetrachtungen, sehr spezielle Vorgänge, die nicht simuliert werden können. Da machen die Prüfungen auch Sinn, um die Möglichkeiten für die Einsparung an konstruktiven Schutzmaßnahmen zu ermitteln.
Welche Motive verfolgen Sie mit der Akkreditierung?
Das Motiv ist natürlich, dass wir unsere Kunden gegenüber nun belegen können, dass wir die Prüfungen, die für ihre Bedürfnisse die Richtigen sind, vornehmen können und der abschließende Prüfbericht direkt bei einem Notified Body für die endgültige Zertifizierung eingereicht werden kann. Und, einen Blick in die Zukunft geworfen: Es ist denkbar, dass wir auch noch den Schritt zum Notified Body vollziehen. Dazu muss allerdings die Erstakkreditierung circa zwei bis drei Jahre zurückliegen, um diese Notifizierung, also eine Beauftragung durch die Bundesregierung, zu erlangen
Ihre Prüfungen ersetzen also nicht die Tests anerkannter Prüforganisationen wie Dekra oder FSA?
Nein, wir ergänzen diese Prüfungen. Die anerkannten Prüforganisationen am deutschen Markt, sprich also die Notified Bodies, haben zum Teil sogar eigene Gelände, um diese Prüfungen ebenfalls abzunehmen und anschließend eine Baumuster-Prüfbescheinigung auszustellen. Allerdings fehlt es in diesen Organisationen an Prüfkapazität; ein Institut ist beispielsweise bis zu 18 Monaten im Voraus ausgebucht. Wir haben Gespräche mit den für uns relevanten Notified Bodys geführt: Sie sind begeistert, mit uns zusammenzuarbeiten, da sie so den Druck in ihrer Organisation mindern können.
Und für die Hersteller ist es auch von Vorteil, wenn sie die Prüfungen nicht bei einem Notified Body vornehmen müssen, der über Monate hinweg ausgebucht ist …
Genau, ein Produkt fällt ja nicht vom Himmel: Da geht mal etwas schief, sodass man gezwungen ist, wieder einen Schritt zurückzugehen, um anschließend das Ganze nochmal zu testen. Wenn ich das natürlich bei einem Notified Body mache, erhält der Hersteller den Termin für die erneute Prüfung erst Monate später. Damit verzögert sich gleichzeitig aber auch die Markteinführung nach hinten; da dreht man sich schnell im Kreis. Der Hersteller hat hier keinen Spielraum, keine Zeit, irgendwelche Dinge auszuprobieren. Da muss eigentlich gleich beim ersten Mal alles passen. Meine Erfahrung seit 25 Jahren - solange bewege ich mich in diesem Feld - ist allerdings, dass man fast immer mindestens zwei Runden benötigt. Und da ist es besonders ärgerlich, wenn man keine Zeit hat. Dank der Zertifizierung können die Hersteller nun sämtliche Tests bei uns vornehmen lassen.
Das Research + Technology Center gehört ja nun zu Rembe, einem Spezialisten für Explosionsschutz und Druckentlastungen. Wie unabhängig können Sie als Prüflabor wirklich sein?
Wir sind ein unabhängiges, akkreditiertes Prüflabor, deshalb auch die Betriebsausgründung. Wir haben im Vorfeld bewusst darauf geachtet, dass die Verbindungen komplett getrennt sind. Es gibt hausinterne Vereinbarungen, dass keine Versuchsergebnisse weitergeleitet werden dürfen. Das ist vertraglich und auch durch die Akkreditierung abgesichert. Eine Unabhängigkeit ist also gegeben, sonst wäre es nicht zu der Akkreditierung gekommen. Für uns ist es einfach nur wichtig, den Namen Rembe zu nutzen, weil der in der Industrie, in der wir arbeiten, sehr bekannt ist. Wir nutzen folglich das Markenlabel Rembe, sind ansonsten aber vollkommen unabhängig.
Gibt es Kunden, die aufgrund des gemeinsamen Markenlabels erst einmal irritiert reagieren?
Es ist eher das Gegenteil. Wir betreuen beispielsweise unter anderem Kunden aus dem Bereich Hochdruckanwendungen, die also nichts mit Explosionsschutz zu tun haben. Sie sind begeistert, dass wir mittlerweile Möglichkeiten bieten, deren Einsatzfeld so nachzustellen, dass sie ihre Produkte, mit unseren Schutzsystemen ausgestattet, sicher am Markt unterbringen können. Sie können sich vorstellen, dass sich ein direkter Wettbewerber von Schutzsystemen natürlich nicht an uns wenden wird. Und ich kann Ihnen auch sagen, dass dies nicht unsere Zielgruppe ist.
