Regierungen und Industrie sind sich einig: Gigafabriken für die Batteriefertigung müssen nach Europa. Und zwar fix. Denn der Bedarf ist da und wird in den nächsten Jahren gewaltig steigen. Ganz jungfräulich ist Europa natürlich nicht, was das Thema angeht. Erste Fabriken sind in Planung, im Bau oder produzieren bereits. Firmen wie VW starten mit eigenen Batteriefabriken, um in Deutschland unabhängiger von globalen Lieferketten zu werden.
Auch erstaunt es nicht, dass in den Ländern, die bereits jetzt auf regenerative Energien wie Wind und Wasser setzen, das Thema LIB vorangetrieben wird. So sind zum Beispiel die Skandinavischen Länder aktiv. Aber auch Deutschland ist vorne mit dabei. Zahlreiche Firmen verteilen sich übers ganze Land.
Laut CIC engergiGune haben europäische Produktionsstätten ein aktuelles Potential von circa 692 GWh an pro Jahr. Das entspricht einer vergleichbaren Fertigungsleistung für circa 12 Millionen Elektroautos.
Nichtsdestotrotz ist die Batteriefertigung in Europa ein relativer neuer Bereich, in dem die Teams erst einmal Ihre Erfahrungen sammeln müssen. Zum Aufbau einer gut funktionierenden Wertschöpfungskette hilft ein Netzwerk lokaler Maschinenbauer, die in der Lage sind, eine komplette Zellfertigungslinie im Gigawattstundenmaßstab (GWh) zu liefern. Der Schwerpunkt liegt auf dem Bau von Zellen der Spitzenklasse und der nachhaltigen Produktion, also der Vermeidung von Verschwendung innerhalb des Prozesses, was bisher eine Herausforderung in diesem Sektor war. Ziel sollte es sein, eine CO2-neutrale Herstellung von Batterien zu erreichen.
Einer der wichtigsten Aspekte für die Erreichung dieses Ziels ist die Senkung des Energie- und Rohstoffverbrauchs, weshalb ein hohes Maß an Fabrikautomatisierung erforderlich ist. Denn die Zellfertigung selbst ist anspruchsvoll. Leider wird bei der Herstellung der Batterie-Zellen bis dato häufig immer noch zu viel Ausschuss produziert. Aber es gibt auch hier zahlreiche Möglichkeiten, die Qualität des Produkts zu verbessern. Dies gelingt, indem man hohe Qualitätsstandards in der Produktion setzt und zudem die Energieeffizienz in den Vordergrund stellt.
Batteriezellenfertigung ist Präzisionsarbeit und verlangt beste Antriebs-, Steuerungs- und Netzwerktechnik. Damit sich Qualitätsdaten in Echtzeit auswerten lassen, um eine optimale Produktion zu gewährleisten.
Ein Mittel ist, USP zu schaffen. So setzen wir zum Beispiel auf „Line-Scan-Bar“, welches für die Oberflächen- und Kanteninspektion eingesetzt wird. Damit lassen sich bei allen Prozessschritte wie Beschichten, Trocknen oder Kalandern. die Oberflächen auf Fremdpartikel und Beschädigungen mit bis 600 dpi Auflösung erkennen. Auch das Vermessen der Kantenausrichtung wird ermöglicht, so dass man Abweichungen von den Sollgrößen frühzeitig erkennt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Kamerasystemen wird minimaler Bauraum benötigt sowie der erschütterungsfreie telezentrische Blick auf die Oberflächen ermöglicht. Ein Riesenvorteil in der Qualitätssicherung, der auch nachträglich eingebaut werden kann.
Fertigungsanlagen und allgemeine Fabrikautomatisierung sind ein entscheidendes Element in der Lieferkette. Dieses Know-how sollten Unternehmen bündeln und für den Aufbau eines lokalen Ökosystems europäischer Hersteller nutzen.
