Im ersten Schritt der Präsentation zeigen die Unternehmen eine digitale Schaltplantasche, die Papierdokumentationen im Schaltschrank ersetzt. Hierzu präsentieren die Schwestergesellschaften in Nürnberg einen ersten Prototyp zum Thema DIM und wollen damit den Austausch mit Komponentenherstellern und Kunden anstoßen.
Rittal und Eplan zeigen dazu in Nürnberg Weiterentwicklungen unter dem Stichwort Digital Information Management. Im ersten Schritt präsentieren die Schwesterunternehmen die digitale Schaltplantasche. Sie kann im Wartungs, Service- oder Instandhaltungsfall per Tablet direkt an der Steuerungs- und Schaltanlage aufgerufen werden.
QR-Code am Schaltschrank
Die Zuordnung zwischen digitaler Dokumentation und realem Schaltschrank erfolgt über einen eineindeutigen, patentierten Komponenten-QR-Code am Schaltschrank: ein in dieser Form einzigartiges Kennzeichnungssystem, über das bereits heute jeder Rittal VX25-Großschrank und jedes AX-Kompakt- und KX-Kleingehäuse werkseitig verfügt und das es möglich macht, jeden Schrank beziehungsweise jedes Gehäuse weltweit zu identifizieren.
Über eine Rittal Product Scan App lässt sich der QR-Code scannen, um zum Beispiel Informationen zu Schaltschrankartikeln oder zukünftig mittels Rittal Digital Information Management das dem Schaltschrank beziehungsweise der Maschine zugehörige Eplan Projekt einzusehen.
Änderungen in der Dokumentation des Schaltplans nimmt der Techniker über Eplan eView per Redlining-Funktion vor. Eplan eView ist ein Cloud-Service, der auf eine immer aktuelle Version des Schaltplans verlinkt. Anschließend lassen sich die Änderungen in das Eplan Projekt der gleichnamigen Plattform übernehmen. Das ist ein erheblicher Schritt im Steuerungs- und Schaltanlagenbau, der bislang klassisch den Schaltplan und Begleitdokumente in Papierform im Schaltschrank aufbewahrt
Die Cloud bietet mehr Potenzial
Die Anbindung an betriebswirtschaftliche Prozesse innerhalb des Unternehmens ist über eine Cloud-Lösung kein Problem. So kann der Servicetechniker bei Bedarf direkt online die Bestellung eines benötigten Ersatzteils auslösen inklusive Anbindung an die Lagerlogistik oder den Einkauf.
Auch die Abrechnung von Service-Einsätzen, wenn etwa externe Firmen diese durchführen, ist mit einer solchen Lösung möglich. Soll eine bestehende Steuerungs- und Schaltanlage umgebaut oder erweitert werden, können die Planer diese direkt auf Basis der Daten des digitalen Zwillings durchführen.
Ineffiziente doppelte Arbeiten können so vermieden werden. Dies sind nur einige Beispiele, wie der ehemalige digitale Produkt-Zwilling als digitaler Betriebs- oder Performance-Zwilling nach der Auslieferung weiterverwendet werden kann.
Dr. Thomas Steffen, Geschäftsführer Forschung und Entwicklung bei Rittal, erklärt: „Solche Smart Services bieten dem Anlagenbetreiber einen echten Mehrwert beim Betrieb seiner Anlage, und für den Steuerungs- und Schaltanlagenbauer ergeben sich Wettbewerbsvorteile“.
Hohe Datenqualität ist Voraussetzung
Mit den oben geschilderten Anwendungen wird der digitale Zwilling, der während Planung und Fertigung einer Steuerungs- und Schaltanlage entsteht, auch während des Betriebs weiter verwendet. Grundlage ist der sorgfältige Umgang mit den erzeugten Daten.
Nur eine umfassende Elektroplanung und eine vollständige 3D-Aufbauplanung sorgen dafür, dass ein digitaler Zwilling der Anlage entsteht, in dem alle Details enthalten sind. Dabei ist es wichtig, dass für sämtliche eingesetzten Komponenten und Systeme qualitativ hochwertige Daten zur Verfügung stehen.
Für alle neu auf den Markt kommenden Systeme, wie den Schaltschrank VX25 oder die Kompaktschaltschränke und Kleingehäuse AX und KX stellt Rittal sowohl Eplan Makros als auch 3D-Konstruktionsdaten zur Verfügung. Mit einer durchgängigen Datenhaltung entlang der gesamten Wertschöpfungskette soll der Steuerungs- und Schaltanlagenbauer nicht nur seine eigenen Prozesse verbessern, sondern dem Kunden auch den digitalen Zwilling der Anlage liefern.
Ausblick
Dies ist der erste Schritt umfassender Lösungsansätze auf Basis neuer Cloud-Technologie mit dem Ziel der umfassenden Verbesserung des Fertigungsprozesses. Das Digital Information Management wird per Cloud-Technologie zum Einsprungspunkt, der initial auf den Schaltplan verweist, in Folge jedoch auch mit neutralen Systemen kommunizieren kann.
Weitere Ideen dazu tauschen Rittal und Eplan auf der SPS mit Herstellern und Kunden aus.
