Sven Bauer war mit diesem Beitrag im E&E-Kompendium 2019/2020 als einer von 100 Machern der Elektronikwelt vertreten.
Tatsächlich sitzt BMZ mitten in einer gigantischen Wachstumsstory. Branchenanalysten sind sich einig: Der weltweite Bedarf an Energiespeichern von derzeit 120 GWh wird sich bis 2025 verdreifachen. Jeder fünfte Arbeitsplatz in Deutschland hängt somit bald an der Batterie.
Lithium-Ionen-Zellen für die E-Mobilität
Den kabellosen Rasenmäher, die kabellose Bohrmaschine, den Laptop-Akku – all das gab es auch vor zehn Jahren schon. Jetzt bricht das Zeitalter der E-Mobilität an. BMZ wächst pro Jahr um circa 30 Prozent und erkannte das Potenzial von Lithium-Ionen-Zellen als Energiespeichermedium, als viele Wettbewerber noch voll auf Blei- und Nickel-Cadmium-Batterien setzten.
Heute ist BMZ in Europa die Nummer 1 auf dem Markt für Lithium-Ionen-Akkus, unterhält Produktionsstätten in den USA, Polen und China. Etwa vier von fünf Akku-Packs, die in Deutschland verkauft werden, stammen aus unserem Haus.
Wir rüsten Gabelstapler, Busse, Kräne, Boote, Rollstühle, E-Bikes sowie jegliches mobiles Gerät mit Akkus-Packs aus. Unsere Stärke hierbei ist, dass alles aus einer Hand geliefert wird.
Wir entwickeln gemeinsam mit dem Kunden von Tag 1 an, übernehmen die Konstruktion, das Design, helfen bei der DIN-Zertifizierung und TÜV-Abnahme und gehen letztendlich in Serienfertigung. Auch Recycling und Second-Life spielen später eine wichtige Rolle. Dieser Komplettservice macht BMZ für viele Kunden unverzichtbar.
Dafür werden allerdings Spezialisten benötigt, und erfahrene Batterie-Experten sind nur sehr schwer zu finden. Aus diesem Grund holt BMZ junge Leute direkt von der Uni, bildet sie aus und zieht sie somit Schritt für Schritt heran. Eine zeitintensive Personalpolitik, aber alternativlos. Vorteil: Wettbewerber können den Know-how-Rückstand nicht von heute auf morgen aufholen.
Erfolg mit Eigenverantwortung und Risiko
BMZ setzt auf Eigenverantwortung, Geschwindigkeit, Risiko. Im August 2008 erlitten wir einen Rückschlag, eine Produktions- und Lagerhalle brannte aufgrund eines technischen Defekts vollständig ab. Schadenshöhe: rund 17 Millionen Euro. Und das zu einer Zeit, in der wir uns in rasantem Wachstum befanden und in zweistelliger Millionenhöhe Zellen bei unseren Lieferanten bestellt hatten. Unsere Kunden bekamen eine fristgerechte Lieferung zugesichert, wir gingen volles Risiko. Die Krise stellte für uns eine Chance dar, die wir genutzt haben.
Binnen zwei Monaten produzierten wir mehr als vor dem Brand – ohne zu wissen, ob die Versicherung je zahlen würde. Gleichzeitig wurde die Digitalisierung vorangetrieben. Aktuell wird wieder kräftig investiert. Der Hauptsitz in Karlstein bekommt eine neue Business Unit und ein riesiges Logistikcenter. USA und Polen haben sich in der Produktionsfläche verdoppelt – China sogar verdreifacht. Alle Bauvorhaben werden aus dem Cash bezahlt.
Eine ganz große Herausforderung – auch für den Standort Deutschland – wartet nun bei einem anderen Thema. Deutschland ist bei den Batteriezellen, dem elementaren Bestandteil einer Batterie, von asiatischen Zulieferern abhängig. Eine Gefahr für die deutsche Industrie, der ich mich mit TerraE nun annehme und den Aufbau einer deutschen Zellfertigung zusammen mit der Regierung vorantreibe.
.jpg "Dosieranlagen zur Temperierung von Traktionsbatterien")