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Die Prozessindustrie steht vor historisch großen Herausforderungen: Neben den globalen Problemen wie der Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen, unsicheren Lieferketten und steigender Inflation stehen Unternehmen unter dem Druck der notwendigen Dekarbonisierung, Reduzierung von Ausfallzeiten bis hin zum Fachkräftemangel. Wo aber anfangen? Automatisierung und Digitalisierung bieten auch in der Prozessindustrie die größten Hebel, um diese Herausforderungen zu meistern und langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben und sogar einen Vorsprung zu erarbeiten.
Software macht den Unterschied
Die Basis der digitalen Transformation sind Daten. Diese Erkenntnis setzt sich auch zunehmend in der Industrie durch. Viele Unternehmen hadern aber damit, ihre gewonnenen Daten auch intelligent auswerten zu können und nutzbar zu machen. Hier kommt es auf die richtige Software an. Gerade in den Bereichen Prozessoptimierung, Modernisierung bestehender Anlagen oder Flexibilisierung von Anlagen und Kapazitäten gibt es heute einen enormen Bedarf nach innovativen Softwarelösungen.
Damit die passende Software ihre volle Kraft entfalten kann, müssen Unternehmen aber wegkommen von isolierten Insellösungen und geschlossenen Datensilos. Stattdessen sollten sie auf integrierte Technologieplattformen setzen, die alle Produktionsbereiche miteinander verbinden.
Topfloor und Shopfloor verzahnen
Ein weiterer Schritt besteht darin, die Unternehmens-IT mit den Automatisierungssystemen auf der Fertigungsebene zu verbinden. Diese OT/IT-Integration kann zuvor getrennte Prozesse zu einem kontinuierlichen Datenfluss zusammenfassen. Dafür müssen Hardware und Software optimal aufeinander abgestimmt sein. Die im Produktionsprozess gewonnen Daten werden per Edge-Computing direkt an den jeweiligen Maschinen ausgewertet und gefiltert vorverarbeitet.
Alle relevanten Informationen werden dann an eine zentrale Plattform, zum Beispiel eine Cloud, weitergeleitet, die alle wichtigen Datensätze zusammenführt. Somit können alle IT-Systeme und Applikationen diese Daten nutzen. Mit Hilfe der Engineering-Daten einer Anlage kombiniert mit den Produktionsdaten aus dem Live-Betrieb lassen sich digitale Zwillinge von Anlagen erstellen. Mit diesen Produktionsszenarien lässt sich der laufende Betrieb simulieren und optimieren. So entsteht nicht nur ein kontinuierlicher Datenfluss, sondern auch Modelle, die ganz neue Potenziale für Anlagen in den Prozessindustrien schaffen.
Nachhaltigkeit und Digitalisierung gehen Hand in Hand
Die Verbindung der OT- und IT-Welt ermöglicht es Industrieunternehmen, aktuelle Herausforderungen effizient zu meistern. Aktuell stehen sie als einer der Hauptverursacher von CO2-Emissionen unter besonderem Druck, klimaschonend zu produzieren. Ein ganzheitliches und effektives Nachhaltigkeitsmanagement kann aber nur funktionieren, wenn Unternehmen konsequent auf die digitale Karte setzen. So können sie Abfall, Energie und Kosten in ihren Anlagen sparen. Beispielsweise ermöglicht künstliche Intelligenz eine vorausschauende Wartung von Anlagen, was wiederum den Energieverbrauch und Abfall vermindert. Zudem lassen sich unvorhergesehene Stillstände durch den Einsatz intelligenter Messsensoren vermeiden oder der Druckluftverbrauch in Anlagen mit Hilfe smarter Stellungsregler stark reduzieren. Unternehmen, die auf einen umfassenden digitalen Zwilling ihrer Produktion setzen, können standortweit ihren Energie- und Wärmeverbrauch sowie den CO2-Ausstoß massiv verringern. Letztlich bietet die Digitalisierung so viele Chancen, dass sie zur unternehmerischen Pflicht wird.
