Was des einen Freud, ist des anderen Leid. Dies gilt auch im Umgang mit innovativen Technologien. Während manche Smartphone-Besitzer schon nach wenigen Wochen sehnsuchtsvoll der nächsten Generation ihres gerade erst ein halbes Jahr alten Smartphones entgegenfiebern, sehen sich vor allem produzierende Unternehmen aus den Bereichen Automobil-, Raumfahrt-, Militär-, Bahn-, Kraftwerks-, Medizin- und Automatisierungstechnik zunehmend mit den negativen Auswirkungen der in vielen Hard- und Softwarebereichen immer kürzer werdenden Innnovationszyklen konfrontiert.
Wer Geräte oder Anlagen fertigt, die 15, 20 oder mehr Jahre ihren Dienst verrichten sollen, ist darauf angewiesen, dass er über den gesamten Lebenszyklus hinweg ausreichend Ersatzteile und technischen Support, zum Beispiel für Software-Updates, bereitgestellt bekommt. Doch immer öfter heißt es nun schon nach wenigen Jahren vom Hersteller: Tut uns leid, das Produkt ist nicht mehr lieferbar beziehungsweise wird nicht mehr unterstützt.
140.000 Abkündigungen
Besonders prekär ist die Situation im Bereich elektronischer und elektromechanischer Komponenten. Waren es Anfang des 21. Jahrhunderts jährlich noch wenige 10.000, wurden 2017 schon über 140.000 elektronische Bauelemente abgekündigt. Tendenz für 2018 weiter steigend. Zwar werden solche Abkündigungen vom jeweiligen Hersteller in der Regel mit längerem zeitlichem Vorlauf in einer Produktänderungsmitteilung angekündigt. Aber die manuelle Überprüfung von Zigtausenden in Inhalt und Form oft sehr unterschiedlichen sogenannten Product Change Notifications (PCNs) auf Relevanz für das Unternehmen bindet enorme personelle Kapazitäten. In größeren Unternehmen sind inzwischen oft zwei, drei oder noch mehr Mitarbeiter mit nichts anderem als dem Sichten, Interpretieren, Bearbeiten und Weiterleiten von PCNs beschäftigt.
Zudem birgt die Mitteilung von technischen Änderungen oder Abkündigungen formlos via E-Mail, Excel-Liste oder PDF relativ hohe Risiken. So kann es zum Beispiel durchaus vorkommen, dass Informationen nicht rechtzeitig an die betroffenen Abteilungen weitergeleitet oder in falschen Ordnern abgelegt werden.
Hälfte der Betriebskosten
Zum immens gestiegenen Verwaltungsaufwand addieren sich kostspielige Redesigns, ungeplante, durch fehlende Bauteile verursachte Standzeiten und so weiter hinzu. All dies hat dazu geführt, dass bei langlebigen Geräten und Anlagen inzwischen bis zu 50 Prozent der über den gesamten Produktlebenszyklus anfallenden Gesamtbetriebskosten (TCO) direkt oder indirekt durch abgekündigte oder aus anderen Gründen plötzlich nicht mehr verfügbare Hard- oder Software verursacht werden.
Damit dieses Problem nicht noch weiter eskaliert, scheint mittelfristig ein konsequentes Obsoleszenz-Management über die gesamte Supply Chain hinweg unumgänglich. Um diesen Prozess für alle Beteiligten so einfach und effizient zu gestalten, bedarf es allerdings entsprechender Standards, die eine datenbankbasierte rechnergestützte Erfassung und Auswertung aller relevanten Daten ermöglichen.
Manuellen Aufwand deutlich reduzieren
Wie so eine Lösung beispielsweise in der Praxis der Anlagenbauer aussehen kann, beschreibt das seit Ende letzten Jahres in der finalen Version vorliegende, eng an den SmartPCN-3.0-Standard der COG (Component Obsolescence Group) angelehnte VDMA-Einheitsblatt 24903 „Obsoleszenzmanagement - Informationsaustausch zu Änderungen und Abkündigungen von Produkten und Einheiten“. Ziel des unter Mitwirkung mehrerer COG-Mitglieder entwickelten VDMA-Einheitsblatts ist es, den manuellen Aufwand für die Bearbeitung von Produktänderungen und -abkündigungen signifikant zu verringern und ein umfassendes Verfügbarkeitsmonitoring sowie digitales Obsoleszenzmanagement zu unterstützen.
Um künftig allen VMDA-Mitgliedern und ihren Lieferanten einen EDV-gestützten Informationsfluss entlang der gesamten Lieferkette zu ermöglichen, werden in dem Einheitsblatt wie in der SmartPCN 3.0 erstmals einheitliche Begriffe, einzuhaltende Fristen sowie Mindestanforderungen an den Informationsgehalt und Anforderungen an Systemschnittstellen definiert. Dabei geht es längst nicht nur um die digitale Erfassung der Daten betroffener elektronischer, elektrischer, mechanischer, hydraulischer oder pneumatischer Komponenten. Das SmartPCN-3.0- und das VDMA-24903-Format berücksichtigen beispielsweise auch Änderungen beziehungsweise Abkündigungen im Software- und Dienstleistungsbereich, bei Materialien und Hilfsstoffen wie zum Beispiel Hydrauliköl, Farben oder Schmierstoffe oder bei Umweltgesetzen wie etwa der Europäische Chemikalienverordnung REACH.
Über 14.000 PCNs zu 800.000 Bauteilen
Um eine möglichst einfache automatisierte Erfassung und Verarbeitung aller elementar wichtigen Daten zu ermöglichen, greifen SmartPCN 3.0 und VDMA 24903 dabei auf das gängige, leicht portierbare XML-Format zurück. Dafür werden alle relevanten XML-Dateien und für eine detaillierte technische Beurteilung eventuell wichtige Anhänge in einem Zip-Container abgelegt. Im Bereich der Klassifizierung können hier beispielsweise sogar Ecl@ss-Daten gespeichert werden. Die in der XML-Body-
Datei gespeicherten Informationen sind selbstverständlich allesamt standardisiert und maschinenlesbar.
Wer sich die Erfassung und Verarbeitung von PCNs noch mehr erleichtern will, kann auf die von D+D+M Daten- und Dokumentations-Management entwickelte zentrale SmartPCN-Datenbank pcn.global zurückgreifen. Erst 2016 gestartet, stehen betroffenen Entwicklern, Einkäufern und Projektleitern hier schon jetzt über 14.000 PCNs verschiedener Branchen und Hersteller mit fast 800.000 betroffenen Bauteilen als maschinenlesbare SmartPCN-Datensätze zur Verfügung. Ende 2018 sollen es laut Anbieter bereits über 1,2 Millionen Produktnummern sein.
Automatische Suche nach Risiken
In Kombination mit dem Zusatztool pcn.cockpit, das in der Regel aus Sicherheitserwägungen direkt auf einem Server des Anwenders installiert wird, lässt sich sogar vollautomatisch nach Übereinstimmungen zwischen den Produktnummern in den Stammdaten des Unternehmens und den Produktnummern in der pcn.global-Datenbank suchen.
Findet das Programm in der Datenbank relevante Änderungsdaten, werden diese direkt und unmittelbar zur weiteren Verarbeitung beim Anwender in das pcn.cockpit geladen. Bei entsprechender Organisationsstruktur können die neuesten SmartPCN-Daten dabei gegebenenfalls auch gleich mit den Stammdaten der betroffenen technischen Anlagen verknüpft werden. Dieser ganzheitliche Ansatz erlaubt eine einfache zeit- und kostensparende Verknüpfung unterschiedlichster für die Produktion und Instandhaltung eines Produkts relevanter Änderungs-/Abkündigungsinformationen im Unternehmen und schafft so die notwendigen Voraussetzungen für vorausschauendes konzertiertes Handeln.
