In der Produktion von LST wird das Grundmaterial Blech nicht nur als Werkstoff bearbeitet. Auch in der betriebswirtschaftlichen Sicht wechselt es beständig seine Form. Es wird in Paketen bestellt, in Kilogramm angeliefert, in Stücken eingelagert und verarbeitet. Am Ende bleiben fertige Teile und Restmengen. Die Nachkalkulation erfordert darüber hinaus eine monetäre Bewertung. Die Schwierigkeit, diese unterschiedlichen Sichtweisen im ERP-System richtig abzubilden, wurde anfangs unterschätzt: „Kumavision hat jedoch die Problematik schnell erkannt und verstanden, worauf es wirklich ankommt“, berichtet LST-Geschäftsführer Patrick Gugel. So wurden beispielsweise die Eingabemasken so gestaltet, dass jeweils nur die passende Einheit für das Material angezeigt wird. Eine intelligente Fehlerprüfung vermeidet Fehleingaben und weist darauf hin, wenn eine falsche Materialgröße ausgewählt wird.
Eine maßgeschneiderte Maske erlaubt die Erfassung von Aufträgen inklusive Anlage von Materialstamm, Stückliste und Arbeitsplan auf nur einer Ansicht im ERP-System Kumavision Factory. Die Übernahme bestehender Artikel und die anschließende Kalkulation erfolgen ebenso auf Knopfdruck wie die Verknüpfung mit den CAD-Daten. LST legt die Artikel bereits in der Angebotsphase vollständig an: „In unserer Branche ist die Durchlaufzeit das entscheidende Kriterium für die Auftragsvergabe“, so Gugel. Bei LST erfassen 2,5 Mitarbeiter pro Woche rund 300 Aufträge mit über 1200 Positionen.
Für den Zuschnitt der Blechtafeln kommen bei LST Laserschneidemaschinen von Trumpf zum Einsatz. Die Aufgabe besteht hier darin, sowohl den Materialeinsatz als auch die Laufzeit zu verbessern, indem etwa Teile für unterschiedliche Aufträge simultan aus einem Blech geschnitten werden. Die Steuerung der Schneidemaschinen übernimmt dabei ein separates Programm, das über eine bidirektionale Schnittstelle mit dem ERP-System die erforderlichen Daten für den Zuschnitt sowie Statusmeldungen austauscht. Restmengen werden im Anschluss auf das Recycling-Lager gebucht, wobei das auftragsbezogene Restgewicht erfasst wird. Für die Einteilung der Ressourcen – Mitarbeiter und Maschinen – steht LST eine Lösung eines Drittherstellers zur Verfügung, die auch die Terminierung der Aufträge vornimmt. Auch hier erfolgt der Datenaustausch über eine Schnittstelle: „Kumavision Factory ist bei uns das führende System. Das Master-Data-Management wird durch die Offenheit der ERP-Lösung vereinfacht, so dass wir Daten nicht doppelt pflegen müssen“, berichtet Gugel aus der Praxis.
Transparenz in der Fertigung
Der hohe Grad der Prozessintegration aller beteiligten Systeme bei LST schafft die Basis für ein zeitnahes Terminmanagement, das durch eine simultane Betriebsdatenerfassung (BDE) vervollständigt wird. Von der Konstruktion über die Fertigung bis zur Verpackung wird jeder Arbeitsschritt überwacht und dokumentiert. Maschinelle Prozesse wie das Laserschneiden werden dabei elektronisch, manuelle Arbeitsschritte über Terminals zurückgemeldet,. „Durch die ständige Ist-Erfassung wissen wir immer, in welchem Bearbeitungsschritt sich ein Auftrag momentan befindet. Wir erkennen sofort, ob und an welcher Stelle ein Auftrag beschleunigt werden muss oder ob es in der Materialdisposition zu Engpässen kommt“, beschreibt Gugel den Mehrwert dieser Systemgrenzen überschreitenden Transparenz. Ein weiterer Vorteil: Bei Rückfragen von Kunden können so bereits während des Telefongesprächs belastbare Aussagen zum Liefertermin getroffen werden.
Bei der Veredelung der Blechteile arbeitet LST mit externen Auftragsnehmern für das Pulverbeschichten, Lackieren, Galvanisieren oder Eloxieren zusammen. Die für die Fremdfertigung benötigten Prozesse werden ebenfalls über das ERP-System abgebildet, ebenso wie Materialbestellungen, die auf Grundlage der Arbeitspläne erstellt werden. Auch hier spielt die Prozesstransparenz eine wichtige Rolle. Da jederzeit feststellbar ist, wo sich Teile befinden, können Anlieferung und Abholung problemlos koordiniert werden. „Wir können mit unserer ERP-Lösung alle Aufgabenstellungen vom Prototyp bis zur Großserie mit 10 000 Teilen abbilden und profitieren dabei von einer prozessübergreifenden, unternehmensweiten Transparenz“, resümiert Gugel. Dass trotz zahlreicher branchenspezifischer Besonderheiten die Prozesse softwareseitig schlank gehalten werden konnten, sieht der Blechbearbeiter als Schlüssel zum Erfolg.
