Absolut Vodka, eines der berühmtesten Exportprodukte Schwedens, wird an nur einer Fertigungslinie hergestellt und von dort aus in die ganze Welt geliefert. Für die Rentabilität des Unternehmens ist die Zuverlässigkeit und Stabilität der Prozesse daher von entscheidender Bedeutung. Bedingt durch die erheblichen Installations- und Betriebskosten, die mit einer kontinuierlichen zustandsbasierten Instandhaltung verbunden sind, hatte das Management in der Vergangenheit dafür jedoch keine zufriedenstellende Lösung gefunden. Infolge liefen die meisten Elektromotoren, die eine wichtige Rolle in den Produktionsprozessen spielen, so lange, bis sie ausfielen.
Nach weiterer Prüfung von Methoden zur Optimierung der zustandsbasierten Instandhaltung entschied sich Absolut letztendlich für die smarten Sensoren von ABB. „Wir stellten fest, dass wir mit dem Smart Sensor von ABB unser Ziel einer kontinuierlichen Überwachung erreichen können – und das mit einer kostengünstigen, einfachen und drahtlosen Kommunikation“, sagte Jonas Nilsson, zuständig für die Wartung bei Absolut.
Die Motoren in der Maischeaufbereitung wurden mit intelligenten Sensoren ausgestattet, die etwa so groß sind wie ein Mobiltelefon. Die Maischeaufbereitung ist ein kontinuierlicher Prozess, der für den Gesamtbetrieb der Destillerie entscheidend ist. Absolut Vodka, von dem jährlich rund 130 Millionen Flaschen hergestellt werden, wird auf Basis von hochwertigem Winterweizen aus Schweden produziert. Dieser wird gefiltert, fermentiert und dann destilliert.
Rechtzeitig Fehler erkennen und beheben
Gleich nach dem Anbringen der Sensoren an den Gehäusen wurde an einem Rührmotor eine ungewöhnliche Vibrationskurve festgestellt, die auf einen Lagerschaden hinweisen kann. Eine ausführliche Analyse hat dies dann bestätigt. Da Absolut das defekte Lager identifizieren konnte, bevor es zu einem Schaden kam, konnte die Problematik im Rahmen eines geplanten Anlagenstillstands behoben werden. Produktivitätsverluste, die mit einem unerwarteten Ausfall einhergehen, konnten so vermieden werden.
Daneben deckten die Sensoren einen weiteren möglichen Fehler auf. Eine Pumpe, die ebenfalls in der Maischeaufbereitung zum Einsatz kam, zeigte beträchtliche Vibrationen, was die Anlagenbetreiber dazu veranlasste, einen weiteren Lagerschaden zu vermuten. Es stellte sich jedoch heraus, dass sich versehentlich ein Ventil verstellt hatte, was zu einer Pumpenkavitation führte. Bei der Kavitation handelt es sich um die Bildung und anschließende Auflösung von Dampfblasen oder Hohlräumen in strömenden Flüssigkeiten, die zu erhöhtem Verschleiß und schließlich zum vorzeitigen Ausfall der Pumpe führen können.
Wartungsaufgaben optimieren
Der wesentliche Vorteil der zustandsbasierten Instandhaltung besteht darin, dass Wartungsarbeiten nur bei Bedarf und nicht nach einem festen Zeitplan durchgeführt werden müssen. Mit Hilfe des Smart Sensors kann die Destillerie ihre Wartungsausgaben somit optimieren.
„Die Sensoren geben uns tiefe Einblicke in unsere Maischeaufbereitung, so dass wir selbst kleine Probleme ausfindig machen und beheben können, bevor sie sich zu einem größeren entwickeln. Da wir über den Zustand unserer Anlagen stets informiert sind, können wir die Wartungsaktivitäten planen und im Zuge vorgesehener Produktionsunterbrechungen durchführen“, so Tony Knutsson, Automatisierungstechniker bei Absolut.
Für die Zukunft sieht das Unternehmen viele Vorteile, weitere Anlagenteile mit dem Smart Sensor auszustatten. Etwa für Motoren in schwer zugänglichen Bereichen, wo derzeit ein Hebekran benötigt wird, um nahe an sie heranzukommen.
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