In jüngster Zeit haben sich die Investitionen mittelständischer Fertigungsunternehmen allerdings um ein noch heißeres Thema gedreht: Industrie 4.0. Diese „vierte industrielle Revolution“ nutzt die Einführung von Computern und Sensoren an Maschinen, um wertvolle Statistiken zu erfassen, die zur Steigerung von Gewinn und Effizienz genutzt werden können.
Der ROI für Industrie 4.0 erscheint vielen Herstellern wenig greifbar, da Verbesserungen auf einer besseren Nutzung von Daten beruhen. Industrie 4.0 stützt sich auf moderne, intelligente Technologie zur Erfassung von Daten, die in verwertbare Informationen umgewandelt werden können, anstatt einfach nur neue Prozessautomatisierungen hinzuzufügen. Wenn Daten aber nicht genau gemessen werden, können sie auch nicht verbessert werden.
Wer seinen potenziellen ROI für die Einführung von Industrie 4.0 kalkulieren, sollte sich die folgenden Fragen stellen:
Was sind meine wichtigsten Leistungsindikatoren (KPIs)?
Die vier Bereiche, in denen sich die Einführung von Industrie 4.0 für mittelständische Hersteller auszahlt, sind Produktqualität, Maschinenverfügbarkeit, Effizienz (das heißt, Zykluszeit und Arbeitseffizienz) und Energieverbrauch. Durch das genaue Tracking der KPIs vor, während und nach der Implementierung können mittelständische Hersteller nachweislich einen ROI erzielen. KPIs können auch Bereiche aufzeigen, die von intelligenter Technologie zur Leistungssteigerung profitieren würden. Auch wenn sich Ihre Implementierung unter dem Strich eventuell nicht auszahlt, kann sie dennoch qualitative Vorteile für das Unternehmen haben. Qualitativ gesehen liefert Industrie 4.0 bessere Daten, und zwar so schnell, dass es mehr als nur den Gewinnen zugutekommt.
Was sind meine größten „Pain Points“ in der Produktion?
Produzierende Unternehmen streben nach den besten Strategien für die Umsetzung von Industrie 4.0 zur Steigerung ihrer Effizienz. Das Geheimnis liegt darin, die Bereiche in der Produktion zu identifizieren, in denen Ineffizienzen und Verlustkosten die Gewinnmargen stark beeinträchtigen. Denken Sie daran, dass Industrie 4.0 in mundgerechten Stücken umgesetzt werden kann und nicht alles auf einmal geändert werden muss. Indem sie auf die größten Schmerzpunkte in der Fabrikhalle abzielen, können mittelständische Hersteller relevante Daten nutzen, um die Leistung zu verbessern und gleichzeitig den ROI für die Investition in eine intelligente Fertigung nachzuweisen. Kurze Veränderungszeiträume wie 90- bis 120-Tage-Intervalle sollten genutzt und anhand dieser „Pain Points“ gemessen werden, damit die Hersteller schrittweise die digitale Transformation vollziehen können, ohne das Budget zu sprengen.
Was Industrie 4.0 für Mitarbeiter bedeutet
Der jüngste Bericht des U.S. Bureau of Labor hat gezeigt, dass die Zahl der Neueinstellungen im verarbeitenden Gewerbe seit Mai 2020 deutlich zurückgegangen ist und viele Produktionsbetriebe mit der Mitarbeiterbindung zu kämpfen haben.
Auch im Forschungsbericht von Eurofound (2019) über die Zukunft des verarbeitenden Gewerbes in Europa (Amt für Veröffentlichungen der EU, Luxemburg) heißt es: „Makroökonomische Schätzungen deuten darauf hin, dass ein weiterer Anstieg der globalen Zölle schwerwiegendere Auswirkungen auf die Arbeitsplätze in der EU haben wird als in anderen Teilen der Welt. Sie führen bis 2030 zu einem Rückgang der Beschäftigung in der EU um 0,3 Prozent. Von allen Sektoren verzeichnet das verarbeitende Gewerbe mit 1,1 Prozent den größten prozentualen Rückgang.“
Dies bedeutet, dass das verarbeitende Gewerbe in den kommenden Jahren wahrscheinlich besonders stark auf Arbeitskräfte angewiesen sein wird, wobei die Auftragslage in der Produktion trotz des Beschäftigungsrückgangs voraussichtlich hoch bleiben wird.
Die Einführung von Industrie 4.0 bedeutet, dass die Mitarbeiter Daten nicht mehr mit Bleistift und Papier erfassen müssen, was die Datengenauigkeit enorm verbessert. Dadurch können Fertigungsbetriebe eine gleichbleibende Produktqualität und weniger Reklamationen in der Produktion gewährleisten. Effizienz und die richtige Technologie sind für alle Mitarbeiter wichtig, vor allem aber für die Bediener von Produktionsanlagen, da dies ihre tägliche Arbeit beeinflusst.
Pläne zur Gewährleistung des ROI aufstellen
Der letzte Schritt ist die Einführung der richtigen Werkzeuge, um sicherzustellen, dass der Übergang zu Industrie 4.0 in Bezug auf die Kapitalrendite profitabel ist. Dieser Prozess kann in kurzer Zeit (in nur wenigen Monaten) durchgeführt werden, wenn die Hersteller eine Sprint-Methode anwenden. Diese beinhaltet eine schnelle Bewertung der aktuellen Maschinenqualität und Datenerfassungsfähigkeiten, bevor neue Technologien integriert werden, die die Vereinheitlichung und Analyse von Daten über verschiedene Systeme hinweg wesentlich erleichtern. Dies führt dazu, dass dem Unternehmen ein viel breiteres Spektrum an verwertbaren Erkenntnissen zur Verfügung steht, was sich langfristig in einer verbesserten Kapitalrendite niederschlägt.
Die Früchte der harten Arbeit ernten
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass große Investitionen große Ergebnisse zeigen sollten. Bei der Implementierung von Industrie 4.0 sollten Mittelständler KPIs tracken, Schwachstellen gezielt angehen und die Erfahrungen der Mitarbeiter verbessern, um einen nachweislichen ROI zu erzielen. Wenn mittelständische Hersteller die Technologie für Industrie 4.0 nicht implementieren, riskieren sie die Kosten der Untätigkeit (Cost of Inaction, COI), d. h. die Kosten für verpasste Chancen. Historische Gewohnheiten in den Fabriken können sich ebenfalls auf das Endergebnis auswirken.
Nur weil ein Prozess schon immer auf eine bestimmte Art und Weise durchgeführt wurde, heißt das nicht, dass es keine effizientere Möglichkeit gibt, die Aufgabe zu erledigen. Untätigkeit mag sich sicherer anfühlen, führt aber nicht zu gesteigerter Produktivität.
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