Total Productive Maintenance (TPM) hat sich als bewährte Methode etabliert, um die Maschinenproduktivität und die Gesamteffizienz von Produktionsanlagen in Unternehmen zu steigern. Dieser Beitrag stellt das Konzept des Total Productive Maintenance kurz vor und erläutert anhand von drei Tipps, wie diese zur nachhaltigen Verbesserung der Produktivität beitragen.
Wie wird Total Productive Maintenance in der Praxis umgesetzt?
Die 5S-Methode ist ein systematischer Ansatz, um die Arbeitsplatzorganisation zu verbessern und somit ein guter Start für die Implementierung von Total Productive Maintenance. Bei 5S setzen Unternehmen fünf Maßnahmen um, die optimale Arbeitsbedingungen für Mensch und Maschine schaffen:
Sortieren: Unnötige Betriebsmittel werden von den Arbeitsplätzen entfernt.
Systematisieren: Die verbleibenden Betriebsmittel werden übersichtlich angeordnet.
Säubern: Arbeitsbereiche werden gereinigt, um Sicherheit und Effizienz zu gewährleisten.
Standardisieren: Die oben genannten Schritte werden als feste Richtlinie für Mitarbeiter festgelegt.
Selbstdisziplin: Die festgelegten Richtlinien werden kontinuierlich eingehalten.
Die folgenden drei Tipps erweitern diese Grundideen um spezifische Ansätze zur effizienten Instandhaltung:
Tipp 1: Identifizieren und Priorisieren von Problemen
Zunächst empfiehlt es sich, mit einer gründlichen Untersuchung der Ursachen für Maschinenstillstände zu starten. Entsprechend der 80/20-Regel sind 20 Prozent der Ursachen für 80 Prozent der Probleme verantwortlich. Wenn Sie sich um diese Themen kümmern, können Sie mit relativ geringem Aufwand den maximalen Nutzen erzielen. Für die Erfassung und Analyse der Daten empfiehlt es sich, die Maschinendatenerfassung (MDE) eines Manufacturing Execution Systems (MES) zu nutzen, das eine Echtzeit-Transparenz liefert.
Mögliche Schwerpunktprobleme in der Praxis können zum Beispiel aus der Rüstzeit von Maschinen resultieren, die zu hohen Produktionsausfallzeiten führt. Hier kann die Methode des SMED (Single Minute Exchange of Die) hilfreich sein, um Rüstzeiten drastisch zu reduzieren. Durch die kürzeren Rüstzeiten kann mehr Produktionskapazität generiert oder häufiger gerüstet werden. Zweiteres ermöglicht kleinere Losgrößen, mehr Flexibilität und geringere Lagerbestände.
Tipp 2: Fördern der autonomen Instandhaltung
In diesem Schritt übernehmen die Produktionsteams mehr Aufgaben und mehr Verantwortung, um die Anlagen durchzusehen, zu reinigen und zu warten. Die Mitarbeitenden werden in der Früherkennung von Problemen und in der Durchführung einfacher Wartungstätigkeiten geschult und tragen damit zu einer besseren Anlagenverfügbarkeit bei. Darüber hinaus fördert die autonome Instandhaltung auch die Kommunikation zwischen der Produktion und der Instandhaltung. Die Einführung von Checklisten für die End-of-Shift-Inspektion erleichtert die Überprüfung kritischer Punkte an den Maschinen und ermöglicht es, Abweichungen frühzeitig zu erkennen.
Ein Blick in die Praxis zeigt: Viele Unternehmen verwenden immer noch Papierchecklisten. Der nächste logische Schritt in Richtung digitaler Transformation ist die Implementierung von digitalen Checklisten. Diese verbessern nicht nur die Effizienz der Inspektionen, sondern erleichtern auch die Datenerfassung und -analyse, um Trends und Muster in der Anlagenwartung zu identifizieren. Digitale Checklisten, die Bestandteil einer MES-Lösung sind, ermöglichen eine nahtlose Informationsweitergabe und Zusammenarbeit des Teams in Produktion und Instandhaltung.
Tipp 3: Geplante Instandhaltung
Die geplante Instandhaltung konzentriert sich hauptsächlich auf die regelmäßigen Wartungsarbeiten der technischen Abteilung. Ziel ist es, ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren, indem Wartungsmaßnahmen im Voraus geplant und durchgeführt werden. Dies steigert die Prozesssicherheit und ermöglicht eine bessere Produktionsplanung. Fortgeschrittene Ansätze wie die Implementierung dynamischer Instandhaltungszyklen können noch größere Effizienzgewinne erzielen. Durch die Integration von lernenden Systemen können Stillstände weiter reduziert und das volle Potenzial schneller Regelkreise genutzt werden.
Unternehmen können zum Beispiel ein Manufacturing Execution System einsetzen, um Maschinendaten präzise und systemgestützt zu erfassen und so genauere Einblicke in den Zustand ihrer Anlagen zu erhalten. Diese datenbasierte Herangehensweise ermöglicht es zudem, den Wartungsbedarf genauer zu prognostizieren und Instandhaltungsaktivitäten noch gezielter zu planen. Ein MES bietet auch die Möglichkeit, historische Daten zu analysieren und Trends zu identifizieren, die bei der Optimierung der Instandhaltungszyklen helfen können. Dadurch wird die Effizienz gesteigert, während gleichzeitig die Kosten minimiert werden, was einen entscheidenden Schritt in Richtung einer wettbewerbsfähigen und zukunftsfähigen Produktion darstellt.
Fazit
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Konzept des Total Productive Maintenance ein wichtiges Element zur Effizienzsteigerung in der Produktion darstellt. Durch die schrittweise Implementierung von Maßnahmen, um Probleme zur identifizieren und zu beheben, die eigenverantwortliche Instandhaltung zu fördern und Wartungen zu planen, können Unternehmen ihre Produktivität steigern, Ausfallzeiten minimieren und die Prozesssicherheit erhöhen. Total Productive Maintenance schafft eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, in der alle Mitarbeiter aktiv am Erfolg des Unternehmens mitwirken.
